Gdzie warto szukać przyczyn?
1. Przezbrojenia, których można było uniknąć
REKLAMA
W produkcji metalowej kolejność zleceń ma bezpośredni wpływ na wykorzystanie maszyn i czas potrzebny na przezbrojenia. Jeżeli zadania są planowane przede wszystkim według terminów lub kolejności ich wprowadzenia, może dochodzić do częstych zmian ustawień maszyn, narzędzi czy parametrów procesu.
Czas pojedynczego przezbrojenia może wydawać się niewielki. Problem pojawia się wtedy, gdy takich zmian w ciągu dnia jest kilkanaście lub kilkadziesiąt.
Dlatego planowanie powinno uwzględniać nie tylko termin realizacji, ale również technologiczne podobieństwo zleceń. Grupowanie zadań według odpowiednich parametrów materiału, technologii czy wykorzystywanego oprzyrządowania może ograniczyć liczbę niepotrzebnych zmian i poprawić wykorzystanie dostępnych mocy produkcyjnych.
2. Harmonogram, który przestaje być aktualny po kilku godzinach
Plan produkcji może być prawidłowy w momencie jego przygotowania. Wystarczy jednak awaria maszyny, nieobecność operatora, opóźnienie dostawy materiału albo pilne zlecenie, aby jego założenia przestały odpowiadać rzeczywistości.
Wtedy rozpoczyna się ręczne przeplanowywanie.
Zmiana jednego zlecenia wpływa na kolejne operacje, dostępność maszyn i ludzi, terminy następnych zamówień oraz pracę innych wydziałów. Im bardziej złożony proces, tym trudniej przewidzieć konsekwencje pojedynczej zmiany.
Dlatego coraz większego znaczenia nabiera harmonogramowanie dynamiczne – takie, które pozwala szybko aktualizować plan i uwzględniać rzeczywistą dostępność zasobów.
3. Produkcja w toku, której nikt nie widzi w pełnym kontekście
Wysoki poziom produkcji w toku (WIP) często jest objawem problemów z przepływem, a nie tylko dużej liczby realizowanych zleceń.
Jeżeli poszczególne operacje nie są odpowiednio zsynchronizowane, detale czekają na kolejne etapy procesu, tworzą się bufory, a pracownicy poświęcają czas na przemieszczanie i poszukiwanie materiałów.
Sama informacja o liczbie zleceń znajdujących się w produkcji nie zawsze wystarcza. Ważne jest również wiedzieć, gdzie znajduje się każde zlecenie, na jakim jest etapie i jaki wpływ ma jego opóźnienie na kolejne operacje.
To właśnie widoczność całego przepływu pozwala szybciej identyfikować wąskie gardła i reagować zanim problem przełoży się na termin dostawy.
4. Planista zamiast planować nieustannie poprawia plan
W wielu zakładach planowanie produkcji nadal wymaga dużej liczby ręcznych działań. Arkusze kalkulacyjne, informacje przekazywane między działami i konieczność ciągłego aktualizowania danych sprawiają, że planista zamiast koncentrować się na optymalizacji procesu, zajmuje się przede wszystkim jego bieżącym „gaszeniem”.
To szczególnie problematyczne w produkcji jednostkowej i małoseryjnej, gdzie liczba wariantów, operacji i zależności jest duża.
Automatyzacja nie oznacza tutaj odebrania decyzji człowiekowi. Jej celem jest dostarczenie mu aktualnego obrazu sytuacji i szybsze przygotowanie możliwych wariantów działania.
5. Decyzje podejmowane bez sprawdzenia ich konsekwencji
Co się stanie, jeśli przyjmiemy pilne zamówienie? Czy możemy przesunąć jedno zlecenie, aby wcześniej wykonać inne? Które zamówienia zostaną opóźnione, jeśli jedna z maszyn będzie niedostępna przez cały dzień?
W tradycyjnym modelu odpowiedź na takie pytania często wymaga ręcznej analizy wielu danych. Tymczasem w dynamicznym środowisku produkcyjnym decyzje trzeba podejmować znacznie szybciej.
Dlatego istotną funkcją nowoczesnego planowania są symulacje typu „what-if”. Pozwalają sprawdzić różne scenariusze i zobaczyć ich wpływ na harmonogram, dostępne zasoby oraz terminy realizacji jeszcze przed wprowadzeniem zmiany na halę.
Od pojedynczych problemów do pełnego obrazu produkcji
Wszystkie opisane obszary są ze sobą powiązane. Długie przezbrojenia wpływają na harmonogram. Zmiana harmonogramu może zwiększyć produkcję w toku. Brak informacji o rzeczywistym stanie produkcji utrudnia ponowne zaplanowanie pracy.
Dlatego poprawa efektywności nie musi zaczynać się od inwestycji w kolejną maszynę. W wielu przypadkach pierwszym krokiem powinno być sprawdzenie, jak podejmowane są decyzje dotyczące planowania i harmonogramowania oraz czy osoby odpowiedzialne za produkcję mają dostęp do aktualnych danych.
Współczesne rozwiązania APS/MES pozwalają łączyć informacje o zleceniach, maszynach, materiałach, narzędziach i dostępności pracowników, a następnie wykorzystywać je do tworzenia bardziej realistycznych harmonogramów. W przypadku branży metalowej szczególne znaczenie ma możliwość uwzględnienia m.in. technologicznego grupowania zleceń, dostępności oprzyrządowania czy rzeczywistych mocy produkcyjnych.
Sprawdź, gdzie Twoja produkcja traci efektywność
Nie wszystkie straty są widoczne na pierwszy rzut oka. Czasami problemem nie jest brak mocy produkcyjnych, ale sposób ich wykorzystania.
PSI Polska przygotowała opracowanie poświęcone efektywności operacyjnej w obróbce metali i budowie maszyn. Materiał zawiera 10 pytań testowych, które pozwalają ocenić dojrzałość operacyjną zakładu i zidentyfikować obszary wymagające poprawy.
W raporcie znalazły się m.in. zagadnienia związane z optymalizacją przezbrojeń, harmonogramowaniem z uwzględnieniem rzeczywistych mocy produkcyjnych, kontrolą produkcji w toku oraz analizą scenariuszy „what-if”.
Sprawdź, gdzie w Twoim zakładzie może powstawać niewykorzystany potencjał.
Pobierz bezpłatny raport „Efektywność operacyjna w obróbce metali i budowie maszyn”
