Komunikacja we wdrażaniu systemu Total Productive Maintenance (TPM) jest fundamentem. W większości firm TPM przestaje działać nie przez brak czasu na konserwacje, zły stan maszyn czy brak kompetencji pracowników, ale właśnie przez problemy komunikacyjne. W TPM podstawowe narzędzie komunikacji pomiędzy pracownikami bezpośrednio produkcyjnymi a pracownikami utrzymaniu ruchu stanowi system zgłaszania problemów i anomalii w pracy maszyny. Jaka jest jego główna rola?
Urządzenia pneumatyczne odgrywają w nowoczesnych systemach technicznych ważną rolę. Duża liczba obecnie budowanych maszyn ma mniej albo bardziej rozbudowane pneumatyczne podsystemy napędowe, a w wielu z nich, oprócz pneumatycznych podsystemów sterowania, stanowią ich najważniejszą część roboczą.
W artykule omówiono zagadnienia związane z diagnostyką zgrzewarek elektrycznych oporowych, które zawierają transformatory o częstotliwości 50 Hz oraz tyrystorowe regulatory mocy i czasu zgrzewania. Skupiono się na zgrzewarkach punktowych i liniowych przeznaczonych do zgrzewania blach stalowych oraz zgrzewarkach wielopunktowych wykorzystywanych do zgrzewania drutów i prętów stalowych. Przedstawione informacje mogą okazać się pomocne w sytuacji, gdy zgrzewarka odmówiła posłuszeństwa bądź jakość zgrzewania uległa pogorszeniu.
Technologia RFID dalekiego zasięgu wprowadziła nowe metody pracy w przemyśle i w zarządzaniu majątkiem. Wybitnie skróciła, nawet o 90%, proces identyfikacji i inwentaryzacji, czyniąc go znacznie mniej uciążliwym.
Czyszczenie maszyn i powierzchni trudno dostępnych suchym lodem staje się coraz bardziej popularne w zakładach produkcyjnych. Warto więc wiedzieć, kiedy takie czyszczenie przynosi najlepsze rezultaty jakościowe i dlaczego wielu firmom naprawdę może się opłacić.
Ze względów bezpieczeństwa ludzie i roboty przez całe lata współpracowali na odgrodzonych od siebie przestrzeniach roboczych. Dokonujące się obecnie zmiany demograficzne prowadzące do starzenia się siły roboczej oraz wzrastające potrzeby w stosunku do wydajności produkcji dały impuls do prac nad zwiększeniem potencjału współpracy ludzi z robotami.
Pierwsza część artykułu nt. łożysk tocznych w silnikach elektrycznych przybliżyła Czytelnikom metody diagnostyki ich stanu. Część druga pozwoli na zapoznanie się z wynikami badań własnych autora tego tekstu.
Problematyka monitorowania stanu technicznego i diagnostyki poruszana jest najczęściej w aspekcie łożysk tocznych, na których znają się diagności od wielu lat. Wszak to profesor Czesław Cempel już w latach 70. zaczął budować w Poznaniu krajową szkołę diagnostyki, bazując przede wszystkim w kierowanym przez siebie laboratorium na badaniach diagnostycznych łożysk tocznych. W warunkach przemysłowych problematyka nadzoru stanu technicznego dedykowana jest w pierwszej kolejności maszynom wirnikowym łożyskowanym ślizgowo, takim jak turbiny, silniki, sprężarki wirnikowe, pompy, wentylatory etc., bowiem prezentują one na ogół większą krytyczność dla realizowanego procesu produkcyjnego i osiąganego wyniku finansowego przedsiębiorstwa niż maszyny łożyskowane ślizgowo. Równolegle do diagnostyki maszyn wirnikowych rozwijane są także specjalizowane i coraz bardziej zaawansowane systemy nadzoru dla sprężarek i silników tłokowych.
Fakt, że gdy człowiek ma wątpliwości co do swojego zdrowia i mierzy sobie temperaturę, nie oznacza wcale, że dochodzenie do diagnozy medycznej miałoby się ograniczać wyłącznie do pomiarów temperatury. Z tego też względu zastanawia mnie zawsze, dlaczego powiązani z UR specjaliści wielu przedsiębiorstw, zaczynając rozmowę o systemie nadzoru stanu technicznego, prawie natychmiast temat zawężają: „No wiesz, monitoring drganiowy…”.
Ocena krytyczności jest bardzo ważna dla właściwej relokacji środków w utrzymaniu ruchu, planowania zapasów części i środków serwisowych. Priorytetyzacja maszyn jest również jednym z pierwszych zagadnień pojawiających się podczas wdrażania diagnostyki. Jest to zadanie bardziej kłopotliwe, niż podpowiadałaby intuicja. Często chłodna analiza wskazuje, że duże lub trudne w utrzymaniu maszyny nie są aż tak krytyczne jak inne, niewielkie urządzenia ukryte w sieci mechanizmów.
Obydwa opisane przypadki zostały zmierzone i opisane w ramach standardowych działań diagnostycznych w ciągu ostatniego roku. Poniżej opisano uproszczone podejście do szacowania efektywności maszyn i wyszukiwania źródeł strat. W praktyce główne drogi straty energii mechanicznej są najważniejsze, bo to duże liczby pomagają zdecydować o remoncie lub dalszej eksploatacji urządzeń.
Trudno sobie wyobrazić instalację sprężonego powietrza, w której nie występuje zbiornik. Często takiemu zbiornikowi dodaje się jeszcze przymiotnik wyrównawczy. Spotkałem się też z określeniami akumulatory i bufory. Czy ten element jest tak naprawdę konieczny w przemysłowym systemie zasilania pneumatycznego? Jest przecież kosztowny i zabiera miejsce! Co najgorsze, musi być zarejestrowany przez Dozór Techniczny. Jakie więc ów zbiornik spełnia zadanie i jak go dobrać, by wypełnił je właściwie?
