Dołącz do czytelników
Brak wyników

Artykuły

10 stycznia 2022

Smarowanie jako istotny element zadań w Działach Utrzymania Ruchu

0 33

Smarowanie to interdyscyplinarny obszar techniki

Proces smarowania to wieloobszarowy zakres wiedzy i zadań będących elementem zapewnienia poprawnej współpracy części i zespołów maszyn w trakcie jej pracy.

Powszechnie wiadomo, że smarować należy i to zgodnie z wymaganiami. Sprawdza się powiedzenie: „Kto nie smaruje ten nie jedzie” jako popularnie wypowiadane zdanie w wielu grupach zawodowych – również w gronie serwisantów Działów Utrzymania Ruchu.
 


Smar plastyczny czy olej? – to często zadawane pytanie, które związane jest ze smarowaniem. Smarowanie ręczne czy automatyczne, które z nich jest właściwym rozwiązaniem?

Wiele pytań i wątpliwości pojawia się w trakcie analizy zagadnień smarowania w maszynach produkcyjnych. Kilka z nich postaramy się wyjaśnić i przedstawić ważne kwestie.

Wieloobszarowy rozwój techniki smarowania pozwala obecnie na zapewnienie bezawaryjnej pracy maszyn w długim czasie ich eksploatacji. Stosowanie zaleceń konstruktorów maszyn zawartych w instrukcjach obsługi pozwala na zachowanie maszyn i ich kluczowych węzłów w poprawnym stanie technicznym. Dobrze działające maszyny produkcyjne to stabilny proces produkcji, dobre produkty, optymalne koszty i klienci zadowoleni z jakości i terminowości.

Ważne elementy techniki smarowania to środki smarujące, narzędzia z niezbędnym osprzętem, a także kadra doświadczonych inżynierów, techników i specjalistów branżowych.

Smarowanie jest jednym z istotnych procesów eksploatacji i utrzymania poprawnego stanu technicznego maszyn. Nieodpowiedzialne traktowanie tego zagadnienia powoduje wiele negatywnych skutków nie tylko dla samych maszyn, ale także dla otoczenia.

Zwiększone zużycie części maszyn, nieplanowane przestoje oraz zwiększone koszty eksploatacji to wynik traktowania zagadnienia smarowania bez należytej powagi. Warto również wspomnieć o wpływie, jaki na środowisko i bezpieczeństwo pracy wywierają błędy i nieprawidłowości smarowania maszyn: wycieki olejów i smarów, emisja ciepła i hałasu czy zwiększone zużycie energii.

Smarowanie – jak to działa.

Proces smarowania to zespół działań polegających na doprowadzeniu środka smarnego w obszar współpracujących części maszyn za pomocą przeznaczonych do tego urządzeń.

Celem smarowanie jest przede wszystkim ograniczanie tarcia, eliminacja zużycia ściernego, ochrona przed korozją i odprowadzanie ciepła.

Smarowanie jest procesem, który można obserwować na wielu płaszczyznach.
 


Zespoły konstruktorów projektują układy smarowania oraz dobierają środek smarujący zgodnie z potrzebami maszyn czy kompletnych linii produkcyjnych.

Konstruktorzy maszyn pełnią w procesach smarowania bardzo ważną funkcję, gdyż to oni – znając założenia projektowe oraz warunki eksploatacyjne – projektują optymalne rozwiązania smarowania maszyn. Wynikiem ich prac są wymagania udostępnione użytkownikom w dokumentacji maszyn: instrukcjach, schematach oraz zaleceniach.

Zespoły konstruktorów mierzą się także z zagadnieniem wyboru rodzaju środka smarującego. Wydaje się, że analiza warunków pracy maszyny i możliwości techniczne powinny być w tej kwestii wystarczające. Jednak ok. 85% stosowanych środków smarujących to smary, a więcej niż 95% produkowanych środków smarnych to oleje. Ciekawa analiza, która nie ułatwia zadania. Dodatkowo inżynierowie w analizach uwzględniają czynnik ekonomiczny, który często potrafi skomplikować decyzję o wyborze konkretnego rozwiązania.

Zespoły naukowców zajmują się również optymalizacją rozwiązań istniejących oraz opracowywaniem nowych środków smarujących o lepszych własnościach, a także inżynierią narzędzi i sprzętu smarującego.

Dla służb obsługujących maszyny stały serwis smarowniczy warunkuje stabilny proces produkcji.

Smarowanie jest także mocno związane z zagadnieniami kosztów prowadzenia produkcji.

Pełna informacja o smarowaniu zawiera również rozwiązanie sposobu doprowadzenia środka smarującego do konkretnych punktów w maszynach.

Jak widać – smarowanie ma wpływ na wiele obszarów działalności zakładu produkcyjnego. Można stwierdzić, że to jeden z istotnych procesów, jakie są realizowane w przedsiębiorstwie produkcyjnym.

Sposoby smarowania

Techniki dostarczania środków smarujących do punktu smarowania są zależne m.in. od konstrukcji maszyn, warunków ich pracy i eksploatacji. Zakres tych technik obejmuje dedykowane urządzenia i narzędzia pracujące i jako zadania ręczne, i jako zaawansowane techniki on-line.

Poprawne smarowanie maszyn można opisać stwierdzeniem: „odpowiedni środek smarujący – w odpowiedniej ilości – dostarczony odpowiednim sposobem – w odpowiednim czasie – w odpowiednim punkcie”. Każde z „odpowiednich” zagadnień to szeroki zakres wiedzy i zadań techniki smarowania.
 


Zajmijmy się „dostarczeniem środka smarującego właściwym sposobem”. Ten obszar wraz z postępem techniki stale dynamicznie się rozwija. Pierwsze, dawne sposoby smarowania były – w dzisiejszej ocenie – bardzo proste. Podawanie środka smarującego ręcznie, w ilości mało powtarzalnej i być może z zachowaniem niskich warunków czystości i kontroli, nie pozwalało na utrzymanie zespołów maszyn w dobrym stanie eksploatacyjnym przez cały okres ich użytkowania.

Dziś smarowanie ręczne znajduje zastosowanie w aplikacjach o małej liczbie punktów smarowych z niekłopotliwym dostępem i w nierozbudowanych liniach produkcyjnych.

Metody ręcznego dostarczania olejów lub smarów do punktów smarowych zasadniczo polegają na rozwiązaniach, które działają punktowo. Często bazują na odpowiedniej organizacji dedykowanych służb smarowniczych działających wg określonego planu smarowania.

W tym schemacie – zgodnie z przyjętym harmonogramem smarowania – określoną ilość środka podaje się w konkretne miejsce np. stosując olejarki czy ręczne smarownice wpinane do smarowniczek zamontowanych w np.: oprawach łożyskowych maszyn.

Proste smarowanie ręczne coraz częściej jest przedmiotem analiz zakładowych służby technicznych i finansowych. Wynik takich analiz nierzadko prowadzi do decyzji o modernizacji aktualnego rozwiązania i wykorzystaniu osiągnięć postępu technicznego.

Optymalizacja zasobów utrzymania ruchu wiąże się z podjęciem decyzji o modernizacji i stosowaniu nowoczesnych układów smarujących wykorzystujących rozwiązania półautomatycznego lub automatycznego smarowania. Jednym ze sposobów automatyzowania procesu jest smarowanie z wykorzystaniem smarownic punktowych w postaci naboju smarującego z własnym napędem. Prosty montaż (wkręcenie do gwintowanego gniazda w wybranym punkcie maszyny) i uruchomienie to czynności, które sprawnie i pewnie wykonują zakładowe Służby Utrzymania Ruchu. Producenci dostarczają tego typu urządzenia z różnymi rodzajami smarów plastycznych. Takie rozwiązania dają szerokie możliwości zastosowań w różnych branżach.

Proste układy smarowania w postaci np. kartuszy montowanych w specjalnym gnieździe przyłączeniowym, od którego rozprowadzona jest instalacja przewodów np. z tworzyw sztucznych, to model nieskomplikowanych rozwiązań prostego smarowania automatycznego. To są również rozwiązania, które można montować, uruchomiać i serwisować własnymi zasobami Służb Utrzymania Ruchu. Jak widać – są to układy proste, łatwe w obsłudze, ale wymagające jednak czasowego dozoru i udziału pracowników Służb Utrzymania Ruchu.

Obecnie smarowanie ręczne lub proste automaty smarujące coraz częściej są zastępowane zaawansowanymi układami automatycznymi. Rozwiązania układów centralnego, automatycznego smarowania stają coraz bardziej powszechne, a potrzebne komponenty są ogólnie dostępne. Na rynku pojawił się również szereg integratorów, którzy – posiadając odpowiednie kompetencje i zaplecze techniczne – doradzają, dobierają i uruchamiają zaawansowane systemy smarujące.

Marat należy do kompleksowych dostawców usług w obszarze techniki smarowania, doradztwa w doborze i sposobach smarowania części maszyn.
 


Coraz częściej stosowane są układy smarowania, których cechą zasadniczą jest wysoka skuteczność działania oraz minimalna obsługa. Układy automatycznego smarowania to rozbudowane rozwiązania techniczne wymagające szeregu prac przygotowawczych. Głównym elementem takiego systemu jest pompa lub zestaw pomp zabudowanych w miejscu dostępnym tak, aby móc zarówno swobodnie uzupełniać środek smarny, jak i prowadzić wymaganą obsługę.

Na rynku dostępne są różne pompy, których zróżnicowane parametry, systemy zasilania i sterowania dają szerokie możliwości stosowania i budowania mniej lub bardziej zaawansowanych układów zgodnie z wymaganiami konkretnej aplikacji.

Układ smarowania to również zestaw przewodów smarujących wykonanych z różnorodnych materiałów, odpowiednio zabudowanych w maszynie i doprowadzających środek smarujący do osprzętu (zawory, rozdzielacze) oraz do elementów dozujących środek w konkretne punkty maszyny.

W praktyce spotykamy się z różnymi rozwiązaniami układów smarowania, często szytymi wg potrzeb danej aplikacji.

Automatyczne układy smarujące mogą pracować jako rozwiązania jednoliniowe lub dwuliniowe, obsługujące zarówno obrabiarki, maszyny drukarskie czy tekstylne, jak i pojazdy transportowe. Systemy wieloliniowe, progresywne, obiegowe mogą tworzyć rozbudowane i zaawansowane systemy przygotowane do obsługi wielu punktów smarnych często rozłożonych na dużych odległościach. Każdy z nich jest przygotowany do stosowania w jakże odmiennych warunkach pracy różnych zakładów produkcyjnych, np. zakładów przetwórstwa surowców energetycznych, cementowni, elektrowni wiatrowej, energetyki, petrochemii, rafinerii i wielu innych.

Zaawansowane i nowoczesne rozwiązania oparte są o wykorzystanie technologii online, łączności internetowej oraz współpracy z innymi systemami technicznymi wspierającymi pracę Służb Utrzymania Ruchu w dużych zakładach produkcyjnych na rozbudowanych liniach o dużej liczbie punktów smarowych i dodatkowo rozmieszczonych na dużych odległościach.

Stosowanie układów centralnego smarowanie wymaga odpowiedniego przygotowania projektowego, rozpoznania warunków eksploatacji, wymagań branżowych i samej maszyny.

Zaawansowane i proste systemy smarowania spotykamy w wyspecjalizowanych maszynach produkcyjnych, maszynach sortujących, zakładowych systemach transportowych, zautomatyzowanych i zrobotyzowanych stanowiskach produkcyjnych czy kompletnych liniach produkcyjnych. Układy smarowania pracują w różnych warunkach eksploatacyjnych, np. w maszynach rolniczych, czy maszynach budowlanych.

Wydłużenie żywotności maszyn i obniżenie kosztów eksploatacji z zachowaniem stałego wzrostu wydajności czy jakości wytwarzanych produktów to istotne zadania dobrego systemu smarującego. Ważnym aspektem korzystania z systemów smarowania jest też analiza ekonomiczna zabudowy.

Smarowanie – korzyści stosowania nowoczesnych rozwiązań

Smarowanie to ważny proces w optymalnej eksploatacji maszyn zakładu produkcyjnego. Jego celem głównym jest zapewnienie dobrego smarowania części maszyn współpracujących. Cel ten jest osiągany poprzez stosowanie odpowiednich technik dostarczania oleju lub smaru plastycznego, od prostego smarowania ręcznego po nowoczesne, zdalnie sterowane układy automatyczne.

Obniżenie awaryjności i nieplanowanych przestojów w celu zapewnienia stabilności produkcji i wysokiej jakości produktów to ważne powody stosowania nowoczesnych rozwiązań smarowania. Dają one również możliwość optymalizacji zasobów ludzkich w kierunku wykorzystania aktualnych zasobów do realizacji innych zadań w zakresie utrzymania ruchu. Takie działania podnoszą kulturę pracy i obsługi maszyn.

Podsumowując - warto pamiętać, że obok smarowania zaplanowane przeglądy i remonty są także ważnymi czynnikami w optymalizacji kosztów zasobów Działów Utrzymania Ruchu i eksploatacji.

Obecnie coraz częściej w systemach smarowania wykorzystywane są innowacyjne rozwiązania związane z rozwojem teleinformatyki. Zdalne sterowanie i nadzór pracy poprzez aplikacje komputerowe to gotowe rozwiązania, które spotykamy w maszynach produkcyjnych różnych branż.

Dają one możliwość zaplanowania optymalnego wykorzystania zasobów zakładu i ustalenia właściwych budżetów na eksploatację i utrzymanie ruchu maszyn.

Dodatkowo współpraca z profesjonalnymi integratorami i serwisami systemów smarowania daje gwarancję powodzenia podjętych zadań inwestycyjnych oraz uzyskania maksymalnych korzyści organizacyjnych i ekonomicznych.

Przypisy