Autor: dr inż. Marcin Bieńkowski

Postępująca automatyzacja i cyfryzacja procesów przemysłowych przyczyniają się do zmiany oblicza współczesnych zakładów produkcyjnych. Wraz z rosnącą liczbą autonomicznych maszyn, systemów sterowania bazujących na algorytmach sztucznej inteligencji oraz zaawansowanych linii produkcyjnych, zwiększa się również ryzyko związane z ich eksploatacją. Maszyny pracujące w trybie półautonomicznym, sterowane zdalnie lub operujące przy dużych prędkościach i siłach, wymagają precyzyjnie zaprojektowanych, a następnie skutecznie wdrożonych środków bezpieczeństwa, zarówno technicznego, jak i organizacyjnego.

W dniach od 3 do 6 czerwca w Poznaniu odbyła się już 31. edycja jednych z największych targów przemysłowych w tej części Europy – ITM Industry Europe 2025. Zgodnie z rozwinięciem skrótu nazwy, tego wydarzenia – ITM, czyli Innowacje, Technologie, Maszyny – tereny Międzynarodowych Targów Poznańskich stanowiły epicentrum europejskich innowacji związanych z szeroko rozumianym przemysłem i maszynami. W 10 pawilonach zobaczyć można było stoiska blisko 700 wystawców z całego świata, które odwiedziło ponad 14 673 przemysłowych profesjonalistów. Wśród nich nie mogło oczywiście zabraknąć redakcji magazynu „Służby Utrzymania Ruchu”.

Decyzja Donalda Trumpa o wprowadzeniu zaporowych ceł na import towarów niemal z całego świata, w tym na towary z Unii Europejskiej i przede wszystkim Chin, wywołała prawdziwe, rynkowe trzęsienie ziemi. Wśród najbardziej dotkniętych sektorów znalazł się przemysł motoryzacyjny, gdzie koncerny takie jak BMW, Mercedes-Benz, Stellantis czy Volkswagen niemal natychmiast odnotowały gwałtowny spadek nie tylko opłacalności eksportu na rynek amerykański, ale także drastyczne zmniejszenie opłacalności produkcji w Chinach – tam z kolei Chińczycy zaczęli niemal natychmiast wybierać własne produkty. Oczywiście działa- nia prezydenta Donalda Trumpa w swoich zamierzeniach mają skłonić światowe koncerny do rewizji strategii inwestycyjnych i przyspieszenia lokowania produkcji w Ameryce Północnej, ale czy to się uda?

Precyzyjne i stabilne mocowanie obrabianych detali jest fundamentem nowoczesnej produkcji przemysłowej, szczególnie w branżach wymagających wysokiej jakości, takich jak lotnictwo, motoryzacja czy produkcja implantów i aparatury medycznej. Stabilność uchwytu zapewnia powtarzalność procesu obróbki, co minimalizuje ryzyko błędów wymiarowych i defektów powierzchniowych. Jak wskazują badania, nawet niewielkie odchylenia w pozycji detalu mogą prowadzić do strat materiałowych i konieczności poprawek, co zwiększa koszty produkcji.

20 marca 2025 roku Wrocław stał się areną inspirujących dyskusji o przyszłości przemysłu i roli, jaką odgrywać w nim będzie sztuczna inteligencja. W tym dniu firma Dassault Systèmes zorganizowała polską edycję międzynarodowej konferencji 3DEXPERIENCE SUMMIT 2025, na którą zaproszona została redakcja magazynu „Służby Utrzymania Ruchu”. Mieliśmy okazję bliżej przyjrzeć się najnowszym trendom w cyfrowej transformacji, przemysłowej sztucznej inteligencji, wirtualnym bliźniakom i współpracy zespołowej w zdominowanym cyfrowymi technologiami świecie.

Motoreduktory stanowią fundamentalny element w ewolucji systemów napędowych, której początki sięgają wczesnych etapów rewolucji przemysłowej. Pierwsze konstrukcje łączące silnik z przekładnią redukcyjną pojawiły się już w latach 20. XX wieku, jednak prawdziwy przełom nastąpił w latach 60. i 70., gdy zintegrowane jednostki napędowe zaczęły wypierać tradycyjne rozwiązania z oddzielnymi komponentami. Od tego czasu motoreduktory przeszły długą drogę, ewoluując od prostych konstrukcji mechanicznych do zaawansowanych technologicznie komponentów współczesnej automatyki przemysłowej.

Przemysł 4.0 – określany jako czwarta rewolucja przemysłowa – wprowadza fundamentalne zmiany w sposobie zarządzania procesami produkcyjnymi. Istotnym elementem tej transformacji jest cyfryzacja, która pozwala na integrację zaawansowanych technologii z systemami IT wspierającymi produkcję. Systemy IT odgrywają w tym kontekście główną rolę, umożliwiając automatyzację, optymalizację i bieżące monitorowanie produkcji.

Europejski System Handlu Emisjami ETS 2, którego wdrożenie planowane jest na 2027 rok, ma na celu rozszerzenie obecnego systemu ETS (Emissions Trading System) na dodatkowe sektory, takie jak budownictwo, transport drogowy i mały przemysł. Głównym celem tego rozszerzenia jest dalsza redukcja emisji gazów cieplarnianych, co ma pomóc w realizacji ambitnych założeń klimatycznych Unii Europejskiej. ETS 2 jest jednym z kluczowych narzędzi, które mają wspierać osiągnięcie neutralności klimatycznej do 2050 roku. Warto jednak podkreślić, że jego wprowadzenie wiązać się będzie ze znacznymi kosztami – zarówno dla przedsiębiorstw, jak i dla konsumentów, którzy mogą odczuć wzrost cen energii i paliw.