Innowacje w świecie robotyki - rozmowa z Tomaszem Haidukiem prezesem i współzałożycielem Forum Automatyki i Robotyki Polskiej

Jakie branże najwięcej inwestują obecnie w robotykę i jakie sektory produkcji przemysłowej korzystają z największej liczby robotów? Czy zmiany na rynku motoryzacji (elektromobilność) wpływają na liczbę instalacji działających w poszczególnych branżach?
Tomasz Haiduk prezes i współzałożyciel Forum Automatyki i Robotyki Polskiej: Robotyka to obecnie przede wszystkim przemysł samochodowy i to zarówno budowa samochodów, jak i budowa komponentów niezbędnych do składania tych samochodów, czyli TEIR1.
Elektromobilność spowodowała istotne zmiany w branży, ale dotyczą one przede wszystkim technologii produkcji oraz konstrukcji. Głównym obszarem dotkniętym zmianą technologiczną jest oczywiście produkcja silników spalinowych, czyli tak zwany Powertrain. Widać to także w Polsce, gdzie zakłady Stellantis w Bielsku-Białej zamykają jedną z dwóch linii produkcji silników spalinowych. 
To oczywiście odbija się na całej branży automotive oraz ilości robotów pracujących w tej gałęzi przemysłu, natomiast produkcja pozostałych komponentów do montażu samochodów, także elektrycznych, nie jest specjalnie dotknięta zmianami związanymi z elektromobilnością. Siedzenia, szyby, elementy zawieszenia, układy hamulcowe, cała elektronika potrzebna do nowoczesnego samochodu jest podobna zarówno w samochodzie spalinowym, jak i w samochodzie elektrycznym. Pojawił się natomiast nowy segment produkcji, czyli dodatkowe elementy niezbędne dla elektromobilności. To przede wszystkim budowa zestawów bateryjnych i silników elektrycznych. Tutaj robotyzacja i automatyzacja procesów zdecydowanie nadrabają to, co stracono przy wycofywaniu się z produkcji silników spalinowych.
Robotyzacja i automatyzacja coraz odważniej i szerzej wchodzą także w inne branże. Mam tu na myśli przede wszystkim przemysł spożywczy, produkcję elektroniki i AGD. W najbliższych latach te dziedziny dorównają (a może i przegonią) przemysł samochodowy nasyceniem procesu produkcyjnego, robotyzacją i automatyzacją. 

​​

Jakie czynniki w Polsce wpływają na dynamikę zmian związanych z robotyzacją? Czy zwiększony popyt na pracę robotów może być związany z wysoką inflacją i spodziewanymi podwyżkami cen energii, czy raczej te zjawiska nie wpływają w istotnym stopniu na plany inwestycyjne? 
Wysoka inflacja i niestabilność na rynku cen energii na pewno spowodowały zaburzenia w procesach inwestycyjnych w przemyśle. Firmy zatrzymały część projektów inwestycyjnych zszokowane skokowymi zmianami cen. Natomiast obecnie, po okresie adaptacji, rynek inwestycyjny powoli wraca do stanu sprzed 2021 roku. Szczególnie duże koncerny międzynarodowe kontynuują prace nad projektami inwestycyjnymi planowanymi już wcześniej. Firmy te zdają sobie sprawę, że przed robotyzacją i automatyzacją produkcji nie ma ucieczki. Elementem determinującym procesy inwestycyjne związane z modernizacją produkcji jest przede wszystkim coraz bardziej ograniczona dostępność personelu. 
Po prostu brak chętnych do pracy – co ciekawe – na obecnych stanowiskach. Ludzie szukają nawet nie tyle wyższych zarobków, ile ciekawszej pracy w przyjaznym otoczeniu.
Drugim elementem stymulującym zmiany jest presja rynku na coraz to bardziej nowoczesne produkty. A ich produkcja nie jest możliwa przy wykorzystaniu pracy ręcznej, ponieważ tylko robotyzacja i automatyzacja pozwalają na osiągnięcie niezbędnej jakości i dokładności.
Dodatkowym pytaniem jest to, czy stać nas, aby w czasie wysokiej inflacji i rosnących kosztów prowadzić kapitałochłonne procesy inwestycyjne. Jednak przed tym nie ma ucieczki, a zatrzymanie modernizacji produkcji skaże nas na porażkę. Tak więc w Polsce również inwestycje muszą ruszyć, bo w przeciwnym razie zostaniemy w ogonie Europy.

Jakimi zasobami kadry inżynierskiej związanej z robotyką i automatyzacją przemysłu obecnie dysponujemy i czy ograniczony dostęp do wysoko wykwalifikowanych specjalistów może być istotnym ograniczeniem w implementacji nowych, zrobotyzowanych instalacji i technologii?
Dostęp do kadry inżynierskiej związanej z robotyką i automatyką przemysłu to jedna z barier, o której już od dawna dyskutuje się na rynku. Firmy boją się nowych projektów, uważając, że są one zbyt skomplikowane i ryzykowne, a posiadana kadra nie da sobie z tym rady.
Z drugiej strony właściciele firm nie chcą uzależniać się od zewnętrznych dostawców, bo poziom zaufania i chęć do kooperacji pomiędzy firmami w Polsce tradycyjnie nie są specjalnie wysokie.
Jednak moim zdaniem są to przesadzone obawy. Jako Forum Automatyki i Robotyki Polskiej, czyli branżowej organizacji zrzeszającej czołowe polskie firmy inżynierskie, możemy zapewnić, że mamy w kraju kilkadziesiąt firm inżynierskich o światowym poziomie oferty rynkowej. Większym zmartwieniem jest to, że duża część z nich działa przede wszystkim za granicą, a nie na rynku krajowym. Wynika to z wielu czynników, między innymi z niestabilności finansowania, biurokratycznego podejścia do zapisów kontraktowych i braku partnerskiego podejścia do realizacji prototypowych, trudnych projektów.
Jednak Polska jest dużym hubem inżynierskim i patrząc na to z perspektywy krajów ościennych, widzimy, że nasza kadra jest ceniona za granicą i na pewno może być bazą do implementacji nowoczesnych, zrobotyzowanych instalacji technologicznych.

Wśród najciekawszych wydarzeń na polskim rynku robotyki można wymienić wprowadzenie ulgi na robotyzację w ramach tzw. Polskiego Ładu. Nie jest to dofinansowanie, ale zwolnienie podatkowe. Czy takie rządowe działania miały istotny wpływ na dynamikę polskiego rynku robotyki? 
Powiem przewrotnie, że tzw. ulga na robotyzację wprowadzona w ramach Polskiego Ładu, zdaniem środowiska narobiła więcej szkody niż pożytku. Oczekiwania były bardzo duże, ale z wielkiej chmury – mały deszcz. Przemysł oczekiwał programu realnego wsparcia kapitałowego na poziomie dofinansowania bezpośredniego, a nie bardzo ograniczonych zachęt, bazujących na zwolnieniach podatkowych. Trzeba pamiętać, że z tej formy pomocy mogą korzystać wyłącznie firmy, które nie korzystają z innych zwolnień podatkowych, na przykład działając w specjalnych strefach ekonomicznych.
Ulga na robotyzację jest ulgą podatkową pozwalającą na zmniejszenie bazy do wyliczenia podatku po odjęciu amortyzacji instalacji robotycznych w odniesieniu do danego roku podatkowego. Niejasne przepisy, wysokie ryzyko zakwestionowania bilansu firmy przez Urząd Skarbowy i koszty przygotowywania tego typu interpretacji bilansu firmy częstokroć przewyższają ewentualne zyski podatkowe. Tak więc ulga na robotyzację, bardzo oczekiwana przez całe środowisko przedsiębiorców, nie tylko nie spełniła swoich założeń, ale spowodowała jedynie wyczekiwanie i zatrzymanie procesów inwestycyjnych.
Rynek w dalszym ciągu czeka na spójną, klarowną politykę stymulacji inwestycji w unowocześnienie produkcji. Niestety, także chaotycznie, akcyjnie wprowadzane programy pomocowe w ostatnich 2 latach nie poprawiły sytuacji. Czekamy na realne uruchomienie Krajowego Planu Odbudowy czy NextGenerationEU – oby nasz przemysł wreszcie doczekał się realnej pomocy.

Jakie znaczenie będą miały w najbliższych latach coboty? Czy roboty współpracujące mogą zmienić obraz robotyki i produkcji przemysłowe? W jakim stopniu zmiany te wiążą się cyfryzacją procesów produkcji (Przemysł 4.0)?
Roboty współpracujące to zupełnie nowa dziedzina robotyki, o dużej dynamice rozwoju. Zainteresowanie prostymi robotami, które mogą pomóc człowiekowi w pracy na liniach produkcyjnych systematycznie rośnie. Czy mogą one zmienić obraz robotyki i produkcji przemysłowej – to zależy od tego, jak na to spojrzymy. Coboty mają zastosowanie przede wszystkim tam, gdzie można ulżyć ludziom w wykonywaniu monotonnej, jednostajnej pracy. Można je wprowadzić bez dużych zmian dotychczasowego procesu technologicznego. Coboty pracują z taką samą wydajnością jak ludzie. Ich zastosowanie w linii produkcyjnej nie powoduje skokowego zwiększenia efektywności, oczywiście przy założeniu, że mamy pełną obsadę na linii, co ostatnio jest coraz większym problemem.
Zastosowanie cobotów to ewolucyjne przejście do świata robotyki, możliwe przy zachowaniu dotychczasowego procesu produkcyjnego.
Natomiast robotyzacja i automatyzacja w pełnej skali, przy zastosowaniu robotów przemysłowych powinny dawać skokowy wzrost wydajności i dokładności, a przede wszystkim możliwość produkcji zupełnie nowych wyrobów, o klasę lepszych niż to, co jest produkowane obecnie. Wtedy robotyzacja i automatyzacja procesu mają sens i pozwalają na przejście do „nowej ligi dostawców”. Natomiast jeżeli proces produkcyjny nie jest zmieniany, a chodzi wyłącznie o zastąpienie człowieka w tych miejscach, w których praca dla niego jest monotonna, uciążliwa lub niebezpieczna – tam coboty mogą znaleźć zastosowanie jako panaceum na kłopoty z dostępem do pracowników.
Coboty są relatywnie proste w zastosowaniu, a strategia wprowadzania tego typu rozwiązań bazuje na łatwym programowaniu i szybkim przygotowaniu aplikacji końcowej. Cobot to taka bardziej skomplikowana nowoczesna wiertarka – takie same narzędzie produkcyjne, jak każde inne. Może być szybko przestawiony z jednego miejsca w drugie w zależności od potrzeb, a o jego zastosowaniu decyduje potrzeba chwili. Tak więc kobotyka szybko wchodzi w te miejsca, gdzie monotonna praca ludzka może być zastąpiona przez systemy robotyczne.

Jakie są perspektywy robotyzacji na najbliższe lata, zarówno w Polsce, jak i na świecie? Ekonomiści przewidują spore perturbacje gospodarcze w nadchodzącym roku. Czy ogólnoświatowe spowolnienie i wzrost kosztów produkcji wpłyną na liczbę nowych i dotychczas pracujących zrobotyzowanych instalacji?
Spowolnienie gospodarcze zarówno w Chinach, jak i w Europie może mieć istotny wpływ na ograniczenie dynamiki robotyzacji w sektorze przemysłowym. Widać już, że największy rynek produkcyjny na świecie, czyli Chiny, powoli złapał zadyszkę, a Europa, głównie Niemcy, nie potrafi znaleźć recepty na odbudowanie popytu na swoją ofertę eksportową.
Robotyzacja to obecnie Chiny, Japonia, Stany Zjednoczone i Korea, do których próbują dołączyć Niemcy. Te pięć krajów determinuje rozwój rynku robotycznego.
Polska zajmuje 16 miejsce na świecie i w rok po pandemii zatrzymała się w rozwoju.
W roku 2022 w Polsce zainstalowano tylko 3082 roboty, czyli o 13% mniej niż w roku 2021. Niestety, oddala nas to od trendu wzrostowego, który dla całej branży wynosi około 10%.
W Polsce widać regres w robotyzacji i brak jest przełomu w nowych instalacjach. O przyczynach takiego stanu można długo dyskutować, ale jednym z elementów głównych, wstrzymujących inwestycje, jest chaos związany ze wsparciem finansowym.
 Nasycenie robotyzacją w Polsce jest nierównomierne. Przoduje automotive, gdzie na 10 tys. pracowników przypada 260 robotów, ale średnia w przemyśle to tylko 52 roboty na 10 tys. pracowników. Jest to prawie trzy razy mniej niż w Czechach czy na Słowacji, a w Niemczech w zeszłym roku kupiono więcej robotów niż ma ich cała nasza dotychczas zainstalowana baza.
Polska niestety jest w unijnym ogonie pod względem rozwoju Przemysłu 4.0. Według przygotowanego przez Komisję Europejską indeksu gospodarki cyfrowej i społeczeństwa cyfrowego (DESI) Polska zajmuje 24, czyli czwartą od końca pozycję wśród 27 państw Unii Europejskiej.
Niestety, istnieje duża różnica pomiędzy dużymi a małymi i średnimi przedsiębiorstwami w Polsce we wdrażaniu elementów Przemysłu 4.0, w tym robotyzacji i automatyzacji.
Cytując Andrzeja Soldatego, dyrektora Centrum Przemysłu 4.0
Politechniki Śląskiej:
„Firmy duże patrzą strategicznie i długoterminowo. Niestety, w przypadku małych i średnich firm podejście o charakterze strategii jest stosunkowo krótkoterminowe, czasem sprowadza się do podejścia kontraktowego, gdzie realizuje się pewne inwestycje pod określony kontrakt”. Robotyzacja i automatyzacja produkcji to nie wybór, lecz konieczność.
Według raportu firmy doradczej McKinsey „Polska 2030 – szansa na skok do gospodarczej ekstraklasy” populacja w wieku produkcyjnym do 2030 roku zmaleje o ponad 2 miliony osób. Dotychczasowy główny czynnik napędzający wzrost gospodarczy, czyli spadek bezrobocia, wyczerpie się, a liczba ludności w wieku produkcyjnym spadnie w 2030 r. o ponad 10% w stosunku do poziomu z roku 2019. Oznacza to brak na rynku pracowników w wieku produkcyjnym przy rosnącym popycie konsumpcyjnym. Można sobie zadać pytanie – chcemy jeść, ale nie ma kto pracować?
Tylko robotyzacja i automatyzacja produkcji są szansą na sukces i możliwość stabilnego rozwoju.