Dołącz do czytelników
Brak wyników

Rola 5S we wdrożeniu systemu TPM

Artykuł | 16 grudnia 2020 | NR 1
0 193

Zmienność warunków biznesowych staje się nową rzeczywistością niejednej firmy. Elastyczność i krótkie terminy realizacji zleceń to realna przewaga konkurencyjna organizacji nad innymi graczami na rynku. Firmy nie tylko muszą deklarować krótkie terminy realizacji, ale są obligowane do ich dotrzymywania. Jedną z najważniejszych kwestii jest park maszynowy. Sprawny, skuteczny, stale dostępny. Coraz powszechniej stosowaną techniką jest wdrożenie kilku, a nawet kilkunastu filarów TPM.

 

Należy zdać sobie sprawę, że nieprzypadkowo fundamentem TPM jest 5S. Jego źródło stanowi pierwsza koncepcja zgodna z metodologią japońskiego instytutu JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance). Idea ma już ok. 40 lat, a nadal się nie starzeje i jest odporna na krytykę. Nie wymyślono do tej pory nic prostszego i bardziej logicznego jak działanie TPM dla zwiększenia efektywności i dostępności parku maszynowego. Można zaryzykować stwierdzenie, iż jest to DNA firmy oparte na dobrych praktykach i nawykach pracowników. Właśnie dlatego warto zacząć od 5S, aby nauczyć zatrudnione osoby wykonywania efektywnej pracy lub wrócić do stosowanych wcześniej, ale zapomnianych dobrych praktyk.

Można potraktować 5S jako „barometr”, który wskazuje poziom dyscypliny i bezpieczeństwa w firmie. Coraz częściej 5S kojarzone jest mylnie z codziennym sprzątaniem. Jeśli pracownicy postrzegają w ten sposób 5S, oznacza to, że podczas jego wdrażania został popełniony błąd, który należy jak najszybciej zniwelować. Takie pojmowanie tematu to wynik niewiedzy i ewidentnych błędów przy wprowadzeniu nowego narzędzia. Dlatego gdy firma zdecyduje się na rozpoczęcie wdrożenia TPM, powinna zacząć od wyboru obszaru pilotażowego. Należy podsumować działanie strefy, która ma zostać objęta specjalnym nadzorem i odpowiedzieć sobie na podstawowe pytania: w którym miejscu występują niezgodności? Gdzie następują wycieki i czy są one świeże, czy może olej sączy się już od kilku miesięcy? Czy zanieczyszczone przewody dostarczające sprężone powietrze są sprawne, pomimo dających się słyszeć osobliwych dźwięków, które są trudne do zlokalizowania? Dlaczego szafa sterownicza jest ciągle otwarta, mimo nakazu jej bezwzględnego zamykania? Pytania „dlaczego?” mogą się nieustannie mnożyć.

Wdrożenie 5S jest także trudnym zadaniem w firmach, które przeszły transformację systemu z socjalizmu do kapitalizmu. Starsi stażem specjaliści mogą mieć opory, ponieważ nie dostrzegą w sprzątaniu maszyny nic nadzwyczajnego. Kiedyś praktykę zawodową zaczynano właśnie od czyszczenia warsztatu. Przed zakończeniem pracy jedną z codziennych czynności było uporządkowanie swojego miejsca pracy. Niestety, na przestrzeni lat wiele się w tej kwestii zmieniło i nawet starsi stażem pracownicy zaniedbują obecnie swoje maszyny.

Jak brzmi zatem przepis na skuteczne wdrożenie TPM? Należy systematycznie pracować z zatrudnionymi osobami z poziomu operatorów maszyn. Przeprowadzona raz dziennie kontrola działu produkcji może nie wystarczyć. Podobnie jak samo ogłoszenie chęci wdrożenia systemu TPM czy nawet powołanie zespołu wdrożeniowego – to zdecydowanie za mało. Jak więc zacząć wprowadzać zmiany? Każdego pracownika należałoby angażować indywidualnie do zadania, jakim jest wdrożenie TPM, ponieważ każdy jest inny i inne argumenty są dla niego istotne. To właśnie jednostkowe działanie ma pobudzać do myślenia i refleksji. Nie warto w tej kwestii wybierać najłatwiejszego rozwiązania, które nie będzie wymagało od pracownika żadnego wysiłku. Jedno spotkanie z działem produkcji opatrzone hasłem wdrażania TPM i 5S nie przyniesie oczekiwanych rezultatów.

Warto włączyć do krótkiego, codziennego „obchodu" osoby obsługujące urządzenia, ciągi technologiczne czy gniazda produkcyjne. Należy wspólnie zaobserwować, czy jest bezpiecznie i czy wszystkie maszyny są w pełni sprawne. Warto skontrolować stan techniczny maszyn oraz ewentualne problemy związane z ich funkcjonowaniem. Zajmuje to niewiele czasu, a pozwala uniknąć kilkugodzinnych przestojów wynikających z awarii. Utrzymanie czystości wokół maszyny powinno być pierwszym działaniem w zakresie obserwacji potencjalnych zagrożeń. 5S to sposób na szybką reakcję, jak i na kontrolowanie wszelkich anomalii, ich źródeł i natury. Nie należy upraszczać tego procesu do stwierdzenia, że stanowisko pracy powinno być czyste tylko dlatego, że w firmie wprowadzony zostaje system 5S. Zmiany nie mają na celu stworzenia estetycznego miejsca pracy dla pracowników, którzy i tak na co dzień stykają się z zanieczyszczeniami. Zespół może mieć wątpliwości co do możliw...

Dalsza część jest dostępna dla użytkowników z wykupionym planem

Przypisy