Rola 5S we wdrożeniu systemu TPM

​​

Należy zdać sobie sprawę, że nieprzypadkowo fundamentem TPM jest 5S. Jego źródło stanowi pierwsza koncepcja zgodna z metodologią japońskiego instytutu JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance). Idea ma już ok. 40 lat, a nadal się nie starzeje i jest odporna na krytykę. Nie wymyślono do tej pory nic prostszego i bardziej logicznego jak działanie TPM dla zwiększenia efektywności i dostępności parku maszynowego. Można zaryzykować stwierdzenie, iż jest to DNA firmy oparte na dobrych praktykach i nawykach pracowników. Właśnie dlatego warto zacząć od 5S, aby nauczyć zatrudnione osoby wykonywania efektywnej pracy lub wrócić do stosowanych wcześniej, ale zapomnianych dobrych praktyk.

Można potraktować 5S jako „barometr”, który wskazuje poziom dyscypliny i bezpieczeństwa w firmie. Coraz częściej 5S kojarzone jest mylnie z codziennym sprzątaniem. Jeśli pracownicy postrzegają w ten sposób 5S, oznacza to, że podczas jego wdrażania został popełniony błąd, który należy jak najszybciej zniwelować. Takie pojmowanie tematu to wynik niewiedzy i ewidentnych błędów przy wprowadzeniu nowego narzędzia. Dlatego gdy firma zdecyduje się na rozpoczęcie wdrożenia TPM, powinna zacząć od wyboru obszaru pilotażowego. Należy podsumować działanie strefy, która ma zostać objęta specjalnym nadzorem i odpowiedzieć sobie na podstawowe pytania: w którym miejscu występują niezgodności? Gdzie następują wycieki i czy są one świeże, czy może olej sączy się już od kilku miesięcy? Czy zanieczyszczone przewody dostarczające sprężone powietrze są sprawne, pomimo dających się słys...