Sposoby zwiększenia wydajności systemów produkcji sprężonego powietrza

​​

Bezwzględnie najważniejsze kryterium przy projektowaniu urządzenia to niezawodność, potem trwałość, a następnie energooszczędność. Akcent na energię należy postawić bardzo mocno. Niezależnie od sposobu kalkulacji kosztów posiadania oraz od tego, czy tę analizę robi handlowiec sprzedający sprężarkę, czy jej użytkownik, po
5 latach eksploatacji obaj dochodzą do wniosku, że energia stanowi największą część kosztów posiadania dla tych urządzeń. Bardzo wiele ze sprężarek, przy których produkcji uczestniczyłem, które dostarczałem, widziałem lub audytowałem, było urządzeniami niezawodnymi, trwałymi i energooszczędnymi. Na szczęście w zasadzie niewiele widziałem w życiu sprężarek, o których można powiedzieć, że były złe. Widziałem natomiast bardzo, bardzo wiele sprężarek źle dobranych. W takiej sytuacji fakt, że sprężarka została zaprojektowana i zbudowana jako energooszczędna, nie może nic pomóc. Było to dla mnie inspiracją, żeby ze sprzedaży sprężarek zrezygnować właśnie na rzecz poprawiania efektywności ich pracy.

Myślę, że nie muszę dopowiadać, jaką energetyczną rozrzutnością jest eksploatacja przez 15 czy 20 lat bardzo dobrej, trwałej i niezawodnej sprężarki, która jest źle dobrana. Gdyby wziąć pod uwagę bardzo popularną sprężarkę o mocy 75 kW (dostarczającą ok. 12 mN3/min powietrza 7 bar). Ta sprężarka podczas pracy efektywnej (faza tłoczenia, inaczej praca pod obciążeniem) pobiera ok. 75 kW mocy, dostarczając pełną wydajność sprężarki. Natomiast z kilku powodów, o których jest mowa poniżej, przechodzi ona w fazę pracy na biegu jałowym (nie dostarcza powietrza, ale zamkniętym i sprawnym zaworze ssawnym pobiera ok. 30% mocy) konsumując wtedy ok. 22 kW mocy. Jeśli...