Dołącz do czytelników
Brak wyników

Ustawienie maszyn w gorącym środowisku produkcyjnym

Artykuł | 16 grudnia 2020 | NR 2
0 167

Ustawienie maszyn w hali produkcyjnej jest niezwykle ważną kwestią dotyczącą codziennej pracy przedsiębiorstwa. Layout, czyli prezentacja ustawienia maszyn z lotu ptaka, ukazuje cały przepływ procesów produkcyjnych. Umożliwia on dokładne przyjrzenie się ruchowi wyrobów w zakładzie oraz analizę pokonywanych odległości.

 

Layout? Po co, przecież już go mamy

To bardzo często nasze pierwsze skojarzenie na każdą wzmiankę o layoucie. Drugie skojarzenie to niepotrzebny przestój produkcyjny, uciążliwe przestawianie maszyn i ogrom pracy, który należy wykonać przy tej okazji. W związku z tym w wielu firmach layout po prostu jest, był i będzie. A w ostateczności kiedy faktycznie się na niego zdecydujemy, uznawany jest przez nas za cykl jedno-
razowych działań, które mają na celu tylko ustawienie maszyn w hali produkcyjnej.

Najczęściej sięgamy po niego w dwóch przypadkach: kiedy stawiamy nową halę i mamy możliwość wykazania się kreatywnością w jej zaprojektowaniu lub kiedy nasza dotychczasowa hala produkcyjna już pęka w szwach i nawet samo poruszanie się po niej stanowi nie lada problem, co skłania nas do zastanowienia się nad obecnym jej układem.

W obecnym świecie dużej różnorodności udział produktów w całkowitej strukturze sprzedaży zmienia się ze znacznie większą częstotliwością niż kiedyś. Dawniej można było zamówić forda T w każdym kolorze pod warunkiem, że był to kolor czarny. Obecne wymagania rynku są zgoła odmienne i możemy śmiało założyć, że klienci potrzebują 10 różnych modeli w 20. różnych kolorach, z 50. opcjami wyposażenia, z dostawą w 100 różnych miejscach na Ziemi. Stopień złożoności produkcji wzrósł, a sama jej specyfika zmienia się cyklicznie wraz z uruchamianiem bądź wygaszaniem pewnych projektów produkcyjnych.

Ponadto cykl życia produktów ulega ciągłemu skracaniu, a rozwój nowych technologii tylko przyspiesza tę zmienność, bo przecież nikt już nie będzie produkował przez 10 lat ciągle tego samego produktu. Czujemy nieustanny oddech konkurencji na plecach. Z roku na rok chcemy więcej, szybciej, częściej, a do tego przede wszystkim taniej. Niestety, podejście wielu firm do działań layoutowych pozostało w sferze reaktywnej i w zdecydowanej większości przypadków nie jest używane jako narzędzie do cyklicznego stosowania.

 

Jak podejść do tematu?

Głównym celem działań layoutowych jest optymalizacja przepływu materiału między procesami, by uzyskać ciągły przepływ jednej sztuki lub optymalnej partii. Punktem wyjścia do opracowania layoutu jest znajomość naszych procesów. Musimy pamiętać, że to procesy realizowane są z wykorzystaniem parku maszynowego, nie odwrotnie.

Opracowanie optymalnego sposobu wyposażenia hali produkcyjnej, aby uzyskać ciągły przepływ, przepływ jednej sztuki, zminimalizować transport międzyoperacyjny, wyeliminować nawroty i kolizje wymaga zebrania szczegółowych danych.

Dzielenie parku maszynowego na różne produkty i procesy nie ułatwia nam zadania i jest istotnym czynnikiem, który musimy wziąć pod uwagę, projektując nowy layout. Dlatego niezbędne będą podstawowe dane:

a) Obecny layout w formie 2D/3D – jako punkt wyjścia musimy posiadać informacje o aktualnym stanie naszej przestrzeni produkcyjnej. Aktualny layout w formie 2D to podstawa. W przypadku skomplikowanych przestrzeni istnieje możliwość skanowania przestrzeni w 3D. Jest to jednak kosztowne rozwiązanie.

b) Przepływ materiału (diagram spaghetti) – warto uświadomić sobie, jaką drogę pokonują nasze wyroby każdego dnia, i odpowiedzieć sobie na kilka pytań: czy materiał płynie swobodnie od procesu do procesu bez zbędnych nawrotów? Gdzie pojawiają się punkty problematyczne? W którym miejscu pojawiają się duże węzły komunikacyjne?

c) Długość drogi przejścia materiału dla wybranych produktów z kategorii A, B oraz C – długość transportu dla przez przedstawicieli produktów z poszczególnych grup A, B i C jako podstawa do obliczenia korzyści dla propozycji nowego ustawienia.

d) Poziom, miejsce oraz powierzchnia składowania zapasów międzyoperacyjnych – należy zastanowić się, w których miejscach gromadzą się zapasy, co jest tego przyczyną oraz jaki jest rzeczywisty poziom WIP-u niezbędnego do zapewnienia ciągłości produkcji?

e) Poziom i miejsce składowania surowców i wyrobów gotowych – w którym etapie procesu pojawiają się elementy dolotowe? W jaki sposób są dostarczane?

f) Ograniczenia układu hali – np. ściany nośne, filary, rozmieszczenie kluczowych instalacji.

Analiza stanu obecnego pokazuje nam dokładnie punkt, z którego zaczynamy. Dane wejściowe są niezbędne do projektowania stanu przyszłego oraz szacowania korzyści oraz kosztów zaproponowanych rozwiązań.

 

VSM – czy warto?

...

Dalsza część jest dostępna dla użytkowników z wykupionym planem

Przypisy