Kategoria: Artykuł
Każdy, kto wkracza w świat automatyki, a nie jest informatykiem, będzie miał problem z programami na PLC. Natomiast Logo jest skrojone na miarę średniego personelu technicznego i ma być przystępnym narzędziem w ich ręku.
Usuwanie awarii maszyn i urządzeń, monitorowanie ich warunków pracy, okresowe inspekcje, przeglądy i naprawy, kalibracja urządzeń pomiarowych czy naprawa albo wymiana uszkodzonych podzespołów to procesy, które w przemyśle najczęściej trafiają w ręce outsourcera. Aby jednak zapewnić ciągłość pracy maszyn i urządzeń produkcyjnych, trzeba także zadbać o sprawną i systematyczną obsługę techniczną urządzeń nieprodukcyjnych, bez których żadne procesy w firmie nie mogą być realizowane. Które z nich najczęściej oddawane są w ręce outsourcera?
Przy zakupie serwonapędów popełnianych jest kilka istotnych błędów. Najczęstszy z nich to przewymiarowanie całego zestawu w stosunku do aplikacji. Można spotkać rozwiązania, gdzie serwo wykorzystane jest na poziomie 25%. Oczywiście urządzenie będzie w takim wypadku pracowało na ogół prawidłowo, lecz koszty poniesione na zakup za dużego zestawu są nieuzasadnione.
Ze względów bezpieczeństwa ludzie i roboty przez całe lata współpracowali na odgrodzonych od siebie przestrzeniach roboczych. Dokonujące się obecnie zmiany demograficzne prowadzące do starzenia się siły roboczej oraz wzrastające potrzeby w stosunku do wydajności produkcji dały impuls do prac nad zwiększeniem potencjału współpracy ludzi z robotami.
Decyzja o przeprowadzeniu audytu energetycznego w przedsiębiorstwie zwykle wiąże się ze znacznymi nakładami finansowymi. Warto zatem skorzystać z dofinansowania do termomodernizacji ze źródeł zewnętrznych. Możliwości wsparcia dla polskich firm jest naprawdę sporo.
Wyniki ankiety dotyczącej zapobiegania kryzysowi w firmie [1], wykonanej przez Bestway Consulting.
W ostatnich 10 latach systemy SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition) stały się standardem w sterowaniu liniami technologicznymi. Jednocześnie przeszły ewolucję od interaktywnych HMI (Human-Machine Interface) obsługujących pojedyncze urządzenia lub instalacje technologiczne do interaktywnych systemów kompleksowo kontrolujących i zarządzających pełnymi procesami produkcyjnymi, współpracujących z informatycznymi systemami wspomagania zarządzaniem klasy ERP (enterprise resource planning).
W obecnych czasach praca działu utrzymania ruchu to nie tylko usuwanie bieżących awarii. Działy te coraz częściej zajmują się szeroko pojętym „inżynieringiem” i wspomaganiem procesów produkcyjnych. O tym, dlaczego dział UR w Volvo Polska nazywa się działem inżynierii fabryki, o podziale obowiązków między poszczególnymi komórkami działu, stosowanymi narzędziami Lean i TPM oraz przygotowaniami do przerwy remontowej przeczytacie Państwo w poniższym artykule.
O smarowaniu w kontekście optymalnego utrzymania maszyn w ruchu powiedziano i napisano już wiele. I wszystko to z pewnością jest prawdą, a nawet „oczywistą oczywistością”. Jednak widząc efekty, nasuwa się pytanie: dlaczego proces smarowania wciąż nie jest postrzegany jako środek do optymalizacji wyników ekonomicznych, a raczej jako placebo albo co najwyżej przereklamowany suplement zarządzania prewencyjnego?
Obydwa opisane przypadki zostały zmierzone i opisane w ramach standardowych działań diagnostycznych w ciągu ostatniego roku. Poniżej opisano uproszczone podejście do szacowania efektywności maszyn i wyszukiwania źródeł strat. W praktyce główne drogi straty energii mechanicznej są najważniejsze, bo to duże liczby pomagają zdecydować o remoncie lub dalszej eksploatacji urządzeń.
Wszystkie maszyny na skutek swojej pracy wydzielają ciepło będące nieuniknionym skutkiem ich ograniczonej sprawności. Podobnie jak w przypadku wibracji ta uciekająca z maszyn energia niesie niewielką, ale znaczącą informację o ich stanie technicznym.