Dołącz do czytelników
Brak wyników

Koncepcje

6 października 2021

NR 5 (Wrzesień 2021)

Kompleksowe wdrożenie systemu LOTO

0 44

W artykule opisano system LOTO (ang. lockout/tagout) jako skuteczne rozwiązanie problemu bezpieczeństwa maszyn będących w trakcie czynności konserwacyjnych lub naprawczych. Przedstawiono stosowane rozwiązania mające na celu zabezpieczenie przed niekontrolowanym uruchomieniem urządzeń bądź systemów, jak też metody oznaczeń ostrzegających przed potencjalnym zagrożeniem. Dodatkowo przedstawiono metodykę kompleksowego wdrożenia systemu w zakładzie produkcyjnym jako najskuteczniejszą metodę eliminacji zagrożenia dla personelu służb utrzymania ruchu i pracowników.

Bezpieczeństwo pracowników dokonujących serwisowania i konserwacji parku maszynowego w dużej mierze zależy od skuteczności podejmowanych działań ochronnych. Do wypadków dochodzi bowiem najczęściej poprzez niekontrolowane uwolnienie energii niebezpiecznej, zwłaszcza gdy czynności wykonywane są na pracujących liniach czy instalacjach. Dane o wypadkach przy pracy ujęte w bazie GUS tworzone są na podstawie dokumentacji sporządzanej przez zespoły powypadkowe, a stosowana kategoryzacja zdarzeń i ich przyczyn umożliwia przypisanie zdarzenia do różnych kategorii. Dane te jednak są dość ogólne i nie dostarczają odpowiedzi na pytania szczegółowe dotyczące kategoryzacji zdarzeń wg procedur serwisowych. 
Amerykańska agencja OSRA (Occupational Safety and Health Administration) przeprowadziła badania na pewnej grupie pracowników poszkodowanych w wypadkach podczas czyszczenia, naprawy, rozłączania lub wykonywania innych nieoperacyjnych zadań na maszynach, sprzęcie i systemach elektrycznych. Analiza czynności wykonywanych przez pracowników w chwili wypadku wskazała, iż dochodziło do nich najczęściej, gdy odłączano urządzenia od wyposażenia (30,5%) oraz podczas ich czyszczenia (29,8%). W odpowiedzi na zagrożenia występujące podczas serwisowania i eksploatacji maszyn i urządzeń OSRA opracowała w 1982 r. system LockOut TagOut (LOTO). Adresatem byli pracownicy przeprowadzający regularne kontrole, naprawy i serwis maszyn i urządzeń. Formalne wprowadzenie w 1989 r. normy OSHA 29 CFR 1910.147 — The control of hazardous energy (lockout/tagout), poskutkowało znacznym obniżeniem liczby poszkodowanych w wypadkach w USA. Gromadzenie informacji o zaistniałych wypadkach przy pracy oraz osobach poszkodowanych, a także możliwość prowadzenia analiz rozmiarów, przyczyn, struktury zdarzeń oraz konsekwencji wypadków przy pracy, wpisuje się w Polsce w obszar działalności Państwowej Inspekcji Pracy. Obowiązujący w Polsce model GUS wraz z dokumentem pn. Statystyczna karta wypadku opiera klasyfikację przyczyn wypadków na systematyce TOL, u której podstaw teoretycznych leżą założenia, że do każdego wypadku przy pracy dochodzi w wyniku przyczyn technicznych (T), organizacyjnych (O) i ludzkich (L). Systematyka TOL jest również dość powszechnie praktykowana przez inspektorów PIP, którzy ustalając przyczyny badanych w kolejnych latach wypadków przy pracy, stwierdzili, że najwięcej przyczyn wynika z niewłaściwej organizacji pracy, czego pochodną było nietolerowanie przez osoby odpowiedzialne odstępstw od zasad bezpiecznej pracy, jak też brak lub niski poziom zarządzania ryzykiem wypadkowym na stanowiskach pracy. Najczęściej przyczyny organizacyjne polegały na braku lub niewłaściwym przeszkoleniu poszkodowanych w dziedzinie bhp i ergonomii, niedostatecznym przygotowaniu zawodowym pracowników, braku instrukcji w zakresie bezpiecznej obsługi narzędzi, maszyn lub urządzeń, nieodpowiednim podziale pracy, braku koordynacji prac zbiorowych, niewłaściwych poleceniach przełożonych oraz braku nadzoru nad pracownikami. 
Należy podkreślić, iż przyczyny organizacyjne w większości analizowanych przez inspektorów PIP wypadków przy pracy miały znaczenie przyczyn źródłowych dla pozostałych przyczyn dotyczących stosowanych rozwiązań technicznych i procedur bezpieczeństwa. Wśród przyczyn technicznych inspektorzy PIP wymienili brak, niewłaściwy dobór lub zły stan techniczny urządzeń ochronnych, osłon zabezpieczających pracowników przed dostępem do stref niebezpiecznych oraz nieprawidłową eksploatację maszyn i urządzeń technicznych polegającą m.in. na niewystarczającej stateczności, braku lub niewłaściwej sygnalizacji zagrożeń, jak też braku oznakowania stref niebezpiecznych. Większości tych zdarzeń dałoby się uniknąć, stosując określone działania prewencyjne, których ideą jest minimalizowanie poziomu zagrożeń, jakie może stwarzać maszyna. Do takich działań prewencyjnych z pewnością zaliczyć można wprowadzanie systemów LOTO, które – właściwe wdrożone i stosowane – przyczyniają się do zauważalnego zwiększenia bezpieczeństwa „na produkcji”.

Zabezpieczanie maszyn w świetle prawa

Wszystkie maszyny wprowadzane do obrotu na terenie Unii Europejskiej muszą być zgodne z wytycznymi zawartymi w dyrektywach maszynowych i odpowiednich do kategorii normach technicznych. Państwa członkowskie w ramach implementacji europejskiej koncepcji bezpieczeństwa, która opiera się na dyrektywach 2006/42/WE (dla maszyn nowych) i 2009/104/WE (dla maszyn już użytkowanych) zobowiązane zostały do wprowadzenia własnych przepisów krajowych, w których zawarte będą wytyczne dyrektyw. Szczególne obowiązki pracodawcy dotyczyć powinny podejmowania odpowiednich środków w celu minimalizowania ryzyka i zastosowania dodatkowych zabezpieczeń, a sprzęt roboczy zgodnie z art. 2.14 dyrektywy 2009/104/WE [S] musi być wyposażony w łatwo odróżniające się środki, służące do odłączania od wszystkich źródeł energii. 
Dyrektywa narzędziowa nie nakłada obowiązku stosowania konkretnych systemów (np. LockOut TagOut), ale zobowiązuje pracodawcę do zabezpieczania źródeł energii, co jest elementem kluczowym zwłaszcza w przedsiębiorstwach produkcyjnych, gdzie konserwacja i serwisowanie skomplikowanych instalacji parku maszynowego odbywa się niemal codziennie. 
W Polsce podstawowe przepisy bhp w odniesieniu do maszyn i urządzeń technicznych formułują artykuły 215, 216 oraz 217 Kodeksu pracy, w których pracodawca jest zobligowany do zapewnienia bezpiecznych i higienicznych warunków pracy podczas serwisowania maszyn i urządzeń, oraz dodatkowo ma obowiązek zainstalowania odpowiednich osłon i zabezpieczeń na stanowiskach pracy, gdzie występuje zagrożenie dla pracowników obsługujących maszyny i urządzenia. 
W rozporządzeniu MPiPS w sprawie ogóln...

Dalsza część jest dostępna dla użytkowników z wykupionym planem

Przypisy