Geneza projektu wiąże się z naszą dotychczasową technologią lutospawania, która niesie za sobą szereg wyzwań dla pracowników. Bezpośrednia styczność ze spawanymi elementami powlekanymi galwanicznie, gdzie uwalniają się szkodliwe dla zdrowia opary cynku, wymaga specjalnych środków ochrony osobistej, takich jak przyłbice z nawiewami oraz specjalne odciągi stanowiskowe. Te dodatkowe systemy, niezbędne dla bezpieczeństwa i zdrowia pracowników, generują koszty eksploatacyjne. Dodatkowym czynnikiem, który wzięliśmy pod uwagę, był znaczący wzrost cen materiałów, zwłaszcza drutu spawalniczego oraz potrzeba optymalizacji zużycia energii elektrycznej – podkreśla Dawid Stanisz, główny spawalnik WIŚNIOWSKI, pomysłodawca projektu.
Łączenie metalowych elementów oraz kształtowanie ich cech to kluczowe aspekty w wielu dziedzinach przemysłu. Uzyskanie pożądanych właściwości i odpowiedniej jakości produktów często wymaga osiągnięcia wysokich temperatur w krótkim czasie. W odpowiedzi na te potrzeby rozwijane są innowacyjne techniki, w tym zastosowanie zgrzewania oporowego przy wykorzystaniu technologii średniej i wysokiej częstotliwości.
Dzięki tym nowoczesnym technikom proces łączenia metalowych elementów staje się bardziej efektywny, umożliwiając osiągnięcie pożądanych rezultatów z jednoczesną minimalizacją deformacji wytwarzanych konstrukcji. Aspekt ten ma szczególne znaczenie w kontekście elementów cienkościennych, takich jak omawiane ościeżnice drzwiowe. Wprowadzenie technologii średniej i wysokiej częstotliwości do zgrzewania oporowego jest kolejnym krokiem w doskonaleniu przemysłu metalurgicznego i produkcji elementów metalowych o wyjątkowych właściwościach.
– W wyniku prowadzonych przez nasz zespół badań tradycyjny proces lutospawania ościeżnic drzwi stalowo-płaszczowych i przeciwpożarowych w firmie WIŚNIOWSKI zastępujemy nowoczesną technologią zgrzewania inwertorowego. W pracach nad wdrożeniem w pełni zautomatyzowanej linii zależy nam na uzyskaniu minimalnych śladów po elektrodach. Satysfakcjonujący efekt osiągnęliśmy dzięki setkom prób i błędów poświęconych na dobranie prawidłowych parametrów procesowych, takich jak odpowiedni kształt i średnica elektrod, siła docisku, czas zgrzewania i wartości prądów zgrzewania – podsumowuje Dawid Stanisz.
Kluczowym aspektem powstającej linii zgrzewalniczej jest efekt widoczny dla klienta końcowego, a więc połączenia zgrzewane gwarantujące wysoką estetykę. Innowacyjne wykonanie ościeżnicy drzwiowej stalowo-płaszczowej zrealizowane na prototypowej linii zgrzewalniczej miało już swoją premierę podczas tegorocznych Targów BAU w Monachium.
REKLAMA
– Podczas realizacji projektu jednym z wyzwań był sam materiał, z jakiego produkowane są nasze ościeżnice. Grubość powłoki cynkowej w stosowanych przez nas blachach różniła się od standardowych rozwiązań stosowanych chociażby w branży automotive czy AGD. Ta zależność wymagała odpowiedniego dostosowania układów sterowania, co stanowiło jeden z bardziej złożonych aspektów projektu – komentuje Dawid Stanisz. – Jako główny spawalnik stale monitoruję rynek i analizuję technologie, które mogą poprawić nasze procesy spawalnicze. Zgrzewanie inwertorowe z wykorzystaniem średniej i wysokiej częstotliwości to znaczący postęp w moim obszarze. Nowa technologia zapewnia zmniejszenie zużycia energii, skrócenie czasu procesu oraz umożliwia zastosowanie bardziej kompaktowych zgrzewadeł na robotach.
Efektem projektu AWTech będzie w pełni zautomatyzowane stanowisko do zgrzewania ościeżnic drzwiowych, oferujące większą wydajność produkcyjną, wyeliminowanie ryzyka dla pracowników oraz obniżenie kosztów utrzymania linii produkcyjnej. Wdrożenie tej innowacji nie tylko podnosi jakość procesów przemysłowych, ale również stanowi przykład, jak nauka i praktyka mogą razem współtworzyć nowe standardy w branży.
