Architektura obrabiarek sterowanych numerycznie przez dekady bazowała na ścisłym determinizmie. Operator pisał lub pobierał z systemu CAM program w G-code, kontroler interpretował go linia po linii, a serwonapędy prowadziły narzędzie po zaplanowanej trajektorii z pominięciem informacji o faktycznym stanie procesu. Kilka sygnałów zwrotnych, takich jak pozycja osi czy obciążenie wrzeciona, dawało jedynie wąski obraz tego, co dzieje się w strefie skrawania. Taki model sprawdzał się przy stabilnej produkcji wielkoseryjnej, natomiast coraz gorzej radził sobie z rosnącą zmiennością wyrobów, skracaniem serii i presją na wyższą powtarzalność jakości przy jednoczesnym obniżaniu zapasów narzędzi.
Dział: Technologia i UR
Odpowiedni dobór materiału może obniżyć zużycie surowców, energii i emisji CO2, wydłużyć czas eksploatacji wyrobów oraz ograniczyć awaryjność i koszty serwisowe. Dlatego coraz częściej analizuje się nie koszt samego materiału, lecz koszt w całym cyklu życia produktu, a w takim ujęciu nowoczesne materiały – choć czasem początkowo droższe – okazują się rozwiązaniem ekonomicznie korzystniejszym – zwraca uwagę prof. dr hab. inż. Manuela Reben, prodziekan Wydziału Inżynierii Materiałowej i Ceramiki Akademii Górniczo-Hutniczej, w rozmowie z Januszem Mincewiczem.
Każda nieplanowana przerwa w pracy maszyny to strata czasu, pieniędzy i zaufania do procesu produkcyjnego. Tymczasem wiele zakładów przemysłowych nadal funkcjonuje na podstawie nieformalnej wiedzy techników przekazywanej ustnie i ginącej wraz z rotacją kadry. Standaryzacja procedur utrzymania ruchu to nie biurokratyczny wymysł, to narzędzie zwiększające dostępność maszyn, skracające czas reakcji na awarie i budujące kulturę organizacyjną bazującą na powtarzalności i na danych.
Współczesna inżynieria materiałowa oraz techniki wytwarzania umożliwiają produkcję środków smarowych ściśle dopasowanych do określonych warunków pracy. W rezultacie „klasyczne” smary plastyczne i oleje coraz częściej ustępują miejsca smarom stałym wbudowanym w warstwy powierzchniowe części maszyn – wyjaśnia w rozmowie z Januszem Mincewiczem prof. dr hab. Andrzej Posmyk z Wydziału Transportu i Inżynierii Lotniczej Politechniki Śląskiej.
Współczesne zakłady produkcyjne funkcjonują w środowisku, gdzie efektywność operacyjna i jakość wytwarzanych produktów stanowią fundamentalne wyznaczniki konkurencyjności rynkowej. W tym kontekście systemy IT odgrywają rolę znacznie wykraczającą poza proste rejestrowanie danych czy wizualizację parametrów technologicznych.
Integracja sterowników PLC z systemami sterowania ruchem (motion control), które wyspecjalizowane są w precyzyjnym zarządzaniu przemieszczeniem, prędkością i przyspieszeniem poszczególnych osi napędowych, stanowi dzisiaj fundament większości nowoczesnych systemów automatyki. Spójna współpraca tych elementów pozwala bowiem na realizację zaawansowanych scenariuszy produkcyjnych, które wymagają w czasie rzeczywistym jednoczesnej kontroli wielu zmiennych.
Regularne czyszczenie przyczynia się do poprawy stanu środowiska pracy, a czyste hale produkcyjne, gdzie panuje porządek, sprzyjają większej wydajności produkcji. Ponadto utrzymanie w czystości zapewnia sprawność maszyn i wydłuża ich żywotność. Dobrym rozwiązaniem jest w takim wypadku wykorzystanie czyściw wielokrotnego użytku dostępnych w ramach kompleksowej usługi.
W ostatnich latach zauważa się wzrost świadomości użytkowników maszyn dotyczący niezawodności i oszczędności energii związanej z redukowaniem ich czasu przestoju międzyremontowego. Zapewnienie ciągłości dostawy procesu technologicznego instalacji zapewnia pożądaną pracę całego obiektu. W przedstawionym poniżej artykule zilustrowano analizę przypadku modernizacji układu pompowego.
Wybór odpowiedniego przepływomierza jest jedną z podstawowych kwestii dotyczących utrzymania ruchu w nowoczesnych instalacjach przemysłowych. Decyzja o zastosowaniu konkretnego rozwiązania pomiarowego wpływa bezpośrednio na efektywność procesu, jakość produktu oraz koszty eksploatacyjne całej instalacji. Współczesne systemy automatyki procesowej wymagają precyzyjnych pomiarów przepływu, które muszą charakteryzować się nie tylko wysoką dokładnością, ale również długoterminową stabilnością i niezawodnością wyrobów.
Modernizacje w przedsiębiorstwie mają na celu poprawę wydajności, bezpieczeństwa, jakości, zrównoważonego rozwoju, elastyczności i zwiększenie konkurencyjności rynkowej. Ich celem jest poprawienie efektywności (produkcji/wytwarzania). Poprawę tę można uzyskać w różnoraki sposób. W artykule omówiono najważniejsze metody prowadzące do tego wzrostu i podano przykłady uzyskanych rezultatów.