Dołącz do czytelników
Brak wyników

Prewencja

13 kwietnia 2022

NR 2 (Marzec 2022)

Zwiększanie bezpieczeństwa pracowników i miejsca pracy – case study

0 65

Czy firma dąży do wprowadzenia specjalnych zaworów izolujących lub rozłączników elektrycznych dla każdej nowej linii produkcyjnej? Czy podczas modernizacji przedsiębiorstwa, osoby odpowiedzialne za projekt upewniają się, że procedury LOTO odzwierciedlają wprowadzane zmiany? Czy firma jest pewna, że dołożyła wszelkich starań, aby ich pracownicy mogli wykonywać swoje obowiązki w bezpiecznym środowisku? Jeżeli odpowiedź na którekolwiek z pytań brzmi „nie”, to z pewnością wdrożenie procedury LOTO może okazać się nie tylko przydatne, ale również konieczne do zbudowania bezpiecznego środowiska produkcyjnego.

LOTO, czyli Lockout i Tagout – pierwsze z określeń oznacza zamknięcie, czyli założenie blokady na maszyny, tak aby nie było możliwości włączenia jej podczas napraw czy konserwacji, natomiast Tagout odnosi się do założenia oznaczenia, które powinno ostrzegać przed przypadkowym włączeniem maszyny lub doprowadzeniem jakiejkolwiek niebezpiecznej energii. Głównym założeniem systemu LOTO jest ochrona pracowników przed niebezpieczeństwem, ale jest to również zabezpieczenie przed incydentalnymi uszkodzeniami samego obiektu technicznego, co pozwala na redukcję dodatkowych kosztów.
Wprowadzanie wszelkich zmian, nie tylko w dużych przedsiębiorstwach, ale także mniejszych zakładach, bywa często bardzo trudne. Dzieje się tak z wielu powodów, wśród których są takie jak np. nieodpowiednie przygotowanie pracowników, brak szkoleń czy niedostateczne zapewnienie wiedzy, która jest w tym przypadku kluczowa – jako podstawowa informacja konieczna do odpowiedniego przygotowania do transformacji i odpowiedniego zarządzania taką zmianą. Kolejną przeszkodą jest brak koncepcji. 
W dzisiejszych czasach wiedzę można zdobywać na wiele różnych sposobów, książki, prasa, internet. Jednak nic nie zastąpi doświadczenia. Praktyczne lekcje, z których można czerpać informacje, jak coś wykonać lub na jakie rzeczy uważać, są niezwykle przydatne, ponieważ pomagają w budowaniu bezpiecznego środowiska pracy. Aby to osiągnąć, można wspomagać się wiedzą praktyczną, jaką są case studies, czyli po prostu nauka na podstawie konkretnego przypadku. W ramach tej formuły pokazujemy, do czego sprowadzało się zadanie/problem i w jaki sposób zostało ono zrealizowane.
Case study możemy tłumaczyć jako studium przypadku, które zawierają w sobie 3 podstawowe części:

  • opis problemu, z jakim mierzyła się firma, 
  • plan naprawy/modernizacji/zmiany,
  • korzyści, jakie osiągnięto poprzez wdrożenie zmian.

Po zapoznaniu się z konkretnym przypadkiem pracownicy mogą zobaczyć, jakich błędów nie popełniać, ponadto mogą korzystać z wielu porad i pomysłów, jakie zostały wykorzystane w innych przedsiębiorstwach. Ma to szczególne znaczenie przy wdrażaniu zmian kulturowych w środowisku przemysłowym. Bardzo ważną wartością, która wynika ze studium przypadku, jest samodzielne (właśnie to trzeba podkreślić) wyciąganie wniosków. Osoba odpowiedzialna za wdrażanie zmiany prawdopodobnie jest także pracownikiem firmy, zatem można założyć, że doskonale zna przedsiębiorstwo, wszelkie trudności, z jakimi mierzy się firma i jak sobie z nimi radzić. Dlatego na podstawie informacji zawartych w ramach case study będzie w stanie sama dopasować zmiany tak, aby wynikała z tego wartość dodana dla niej, współpracowników oraz firmy. 
Procedury LOTO to przede wszystkim działania polegające na systemowym podejściu do de-energetyzacji obiektów. Dlatego case studies dotyczące tego obszaru niestety najczęściej dotyczą bardzo tragicznych zdarzeń i w efekcie również kosztowych. Przyjrzyjmy się dwóm sytuacjom, które została na potrzeby tego artykułu przez nas zanonimizowane.

Case Study 1 – Wprowadzenie procedury LOTO w globalnej firmie produkującej części aluminiowe 

We wrześniu 2021 firma została obciążona grzywną w wysokości 1,67 miliona dolarów po dochodzeniu w sprawie śmierci jednego z pracowników, który został uderzony przez drzwi maszyny. Do incydentu doszło w marcu 2021. Zgodnie z przeprowadzonym śledztwem, ustalono, że firma pozwoliła pracownikom na omijanie mechanizmów ochronnych, które przeciwdziałały zamykaniu się drzwi oraz ustalono, że kontrola optyczna maszyny również nie działa poprawnie. Pracownik montował części w maszynie, podczas gdy drzwi uderzyły go w głowę.
Eksperci, którzy przeprowadzali dochodzenie, zidentyfikowali problemy z ochroną maszyn oraz brak procedur ochronnych, takich jak procedura LOTO na całym obiekcie. Dodatkowo stwierdzili, że zarząd firmy był świadomy braków oraz problemów, ale nie podjął żadnych działań zapobiegawczych oraz że szybkość i sprawność produkcji stawiali ponad życie i zdrowie swoich pracowników. Ponadto podczas analizy zauważono, że nikt nie zwracał uwagi na nagromadzoną w urządzeniach energię, która mogła również doprowadzić do katastrofy. Aby ochronić pracowników, znacznie zmniejszając ryzyko poważnych obrażeń lub ofiar śmiertelnych (Occupational Safety and Health Administration szacuje, że poprawne wprowadzenie i stosowanie procedury LOTO zapobiega 120 ofiarom śmie...

Dalsza część jest dostępna dla użytkowników z wykupionym planem

Przypisy

    Arkadiusz Burnos

    Ekspert w zakresie zarządzania operacyjnego i utrzymania ruchu. Z BalticBerg Consulting związany od 2008 r. W ramach specjalizacji ukierunkowany na zarządzanie produkcją i działami technicznymi oraz utrzymaniem ruchu. Uczestniczył w licznych projektach ukierunkowanych na rozwój oraz doskonalenie zarządzania operacyjnego. Regularnie przyjmuje rolę konsultanta/ eksperta w projektach związanych z działami produkcyjnymi, technicznymi i UR. Kierował projektami w wielu lokalizacjach Europy Zachodniej i Środkowej. Posiada doświadczenie zawodowe oraz doradcze m.in. w takich firmach, jak Grupa LOTOS (Polska), Grupa Azoty (Polska), Vergalle NV (Belgia), Bentley Systems (USA / Irlandia / Polska), Indesit (Włochy / Polska),) ANIMEX S.A. (Polska), BALTRADER Schifffahrt Hamburg (Niemcy / Dania / Islandia), CERN (Szwajcaria / Francja). Jest m.in. menedżerem projektu prowadzonego przez BalticBerg Consulting w Europejskim Centrum Badań Nuklearnych w Genewie (CERN). Posiada doświadczenie w doskonaleniu produkcji, systemów utrzymania ruchu oraz zarządzania majątkiem technicznym z wykorzystaniem licznych metodologii i strategii, m.in. Lean Manufacturing, RCM (Reliability Centered Maintenance), TPM (Total Productive Maintenance), RBM (Risk Based Maintenance), CBM (Condition Based Maintenance). Posiada szerokie doświadczenie w projektowaniu struktur organizacyjnych oraz we wdrażaniu i wykorzystaniu wielu narzędzi analitycznych i operacyjnych, m.in.: RCFA, FMEA, FMECA, FTA, 5S, RBI, Performance Measurement Systems (KPIs), Autonomous Maintenance, KAN BAN, Kaizen, ANDON, PMO oraz systemów ERP i CMMS/EAM – m.in. SAP (PM), INFOR EAM, IFS, IBM MAXIMO.

    Aleksandra Sowa

    Absolwentka Politechniki Warszawskiej, inżynier mechanik. Uczestniczyła w wielu szkoleniach z zakresu spawalnictwa oraz konferencjach technicznych. Brała udział w projektach w Polsce i za granicą w zakresie zarządzania technicznego, m.in. mapowanie procesów, macierz RASCI, analiza krytyczności majątku i strukturyzacja majątku. Posiada wiedzę w zakresie narzędzi Lean Management, takich jak 5S, karty Kanban, SMED, Poka-yoke oraz doświadczenie w pracy z opracowywaniem dokumentacji technicznej.