Dołącz do czytelników
Brak wyników

Rośnie znaczenie dokładnej diagnostyki napędów elektrycznych w przemyśle

Artykuł | 11 stycznia 2021 | NR 2
0 78

Jedna godzina nieplanowanego przestoju w linii produkcyjnej w przemyśle spożywczym kosztuje średnio kilkaset euro, w fabryce samochodów straty mogą sięgnąć kilkuset tysięcy euro, a w rafinerii kilku milionów. Utrzymanie ciągłości procesów technologicznych decyduje w dużym stopniu o produktywności i konkurencyjności rynkowej przedsiębiorstwa. Warunkiem utrzymania ruchu jest bezawaryjna praca napędów elektrycznych. Ostateczny sukces lub porażka działu utrzymania ruchu zależy od precyzyjnej diagnostyki układów maszynowych z silnikiem elektrycznym.

 

Wadliwie działające (uszkodzone, niewłaściwie zainstalowane lub niewłaściwie dobrane) silniki elektryczne są przyczyną większości przestojów linii produkcyjnych. Niewłaściwie eksploatowane silniki odznaczają się niską sprawnością, zwiększoną awaryjnością i większym zużyciem energii elektrycznej. Zważywszy na fakt, że koszt energii elektrycznej stanowi 90 i więcej procent ogólnych kosztów eksploatacji maszyn napędzanych silnikami elektrycznymi, ich utrzymanie w przedziałach optymalnej sprawności staje się kwestią priorytetową dla wydajności i rentowności firm.

 

Najczęstsze przyczyny wadliwej pracy i awarii silników

Przyczyn niewłaściwej pracy maszyn napędzanych silnikami może być bardzo wiele. Wśród najczęstszych przyczyn wymienia się m.in.:

  • niewyważenie wału napędowego,
  • rozosiowanie układu silnik-maszyna,
  • luzy i uszkodzenia łożysk,
  • uszkodzenie klatki wirnika,
  • asymetrie szczeliny powietrznej w silniku,
  • błędy w posadowieniu i zamocowaniu maszyn,
  • uszkodzenie sprzęgła,
  • pęknięcia wału,
  • błędy w montażu,
  • kawitację,
  • złą jakość prądu zasilającego.

Praca maszyny z usterkami w krótszym lub dłuższym okresie prowadzi do poważnych awarii i związanych z nimi przestojów w produkcji. Najpoważniejsze, dyskwalifikujące maszynę i silnik wady ujawniają się w ciągu pierwszych godzin lub dni pracy. O wiele trudniejsze do wykrycia są usterki pojawiające się w trakcie eksploatacji. Jedne są pochodną naturalnego zużywania się poszczególnych podzespołów, inne spowodowane są błędami montażowymi i niewłaściwą eksploatacją.

Niezależnie od przyczyny, awarie silników i układów maszynowych, które przeszły pomyślnie fazę rozruchu, w większości przypadków nie wydarzają się nagle. Zazwyczaj poprzedzone są licznymi niekorzystnymi zmianami w parametrach pracy. Ich wychwycenie zaraz po wystąpieniu jest warunkiem skutecznego zapobiegania.

 

Od prewencji do predykcji

Najpowszechniej stosowanym sposobem zapobiegania awariom silników są prewencyjne działania diagnostyczne i naprawcze:

  • okresowe przeglądy;
  • realizowane według z góry ustalonego planu (na podstawie statystyki i zaleceń producenta, a nie realnego stanu maszyn) konserwacje, remonty, wymiany podzespołów i materiałów eksploatacyjnych;
  • okresowa lub doraźna diagnostyka i analizy.

Pomimo stosunkowo dużej skuteczności prewencyjne metody utrzymania ruchu mają też wiele wad. Największą jest to, że opierają się na hipotetycznym stanie maszyn i nie uwzględniają konkretnych warunków środowiska eksploatacji. Prowadzi to do niepotrzebnych wydatków (kosztowne działania remontowe podejmowane są wobec maszyn, które ich nie wymagają). Druga kwestia to spóźnienie działań naprawczych, zwiększające ryzyko wystąpienia awarii.

Działania prewencyjne są obarczone największym ryzykiem w przypadku maszyn krytycznych, od których działania zależy ciągłość procesów produkcyjnych,...

Dalsza część jest dostępna dla użytkowników z wykupionym planem

Przypisy