Firma WRAZIDŁO Sp. z o.o., działająca w branży metalowej i zajmująca się produkcją specjalistycznych narzędzi oraz budową maszyn dla przemysłu lotniczego i automotive, zastosowała modułowy system MOVI-C® SEW-EURODRIVE do automatyzacji produkcji w swojej najnowszej kalibrownicy Electra WR-K do precyzyjnego formowania końcówek oraz zmiany średnicy obróbki rur i profili.
Zabezpieczenie infrastruktury informatycznej przed atakami cybernetycznymi jest w dzisiejszych czasach absolutną koniecznością. Przedsiębiorstwo musi wypracować i wdrożyć koncepcję ochrony swoich aktywów w tym obszarze. Jej efektywność uzależniona jest od prawidłowego zidentyfikowania i oszacowania zagrożeń, spójności i wzajemnego uzupełniania się poszczególnych rozwiązań, a przede wszystkim do jej dostosowania do rzeczywistych wymagań organizacji.
Ustawienie maszyn w kształt litery U wymaga odpowiedniego ich zestawienia i przystosowania do warunków pracy. Zastosowanie narzędzi Kaizen i w wyniku tego eliminacja strat w ruchu operatora i maszyn, przepływie surowca i produktu oraz często pierwotnych dla tych strat nierównomierności pracy i okresowych przeciążeń nią pozwalają na samodzielną modyfikację maszyn do postaci wymaganej przez U – shape.
Układy napędowe prądu przemiennego z falownikami silników prądu przemiennego są chętnie stosowane ze względu na niewygórowaną cenę, prostą budowę oraz małą awaryjność. Ponadto silniki tego typu mogą pracować w trudnych warunkach bez konieczności dokonywania przeglądów okresowych.
W obecnych czasach nie trzeba nikogo przekonywać, że nowoczesne technologie są niezbędne do zwiększania możliwości produkcyjnych i bezpieczeństwa w zakładach przemysłowych. Świadomość ta przyczynia się do tego, że coraz częściej zauważyć można w przedsiębiorstwach wprowadzanie sztucznej inteligencji na poziomie procesu technologicznego, zwiększanie ilości informacji rozsyłanych po całej firmie, jak i dążenie do eliminowania błędów powodowanych przez czynnik ludzki.
Coraz częściej w dużych zakładach produkcyjnych wykorzystuje się wyłącznie maszyny sterowane numerycznie. Są one efektywniejsze oraz bardziej precyzyjne od konwencjonalnych. Z tego powodu firmy, które chcą odnosić sukcesy w branży oraz utrzymać przewagę konkurencyjną, powinny inwestować w najnowocześniejsze rozwiązania.
Niższe koszty działalności, znaczące skrócenie czasu produkcji i w efekcie lepsze wykorzystanie potencjału firmy – to tylko niektóre korzyści, jakie niesie za sobą automatyzacja produkcji.
Początki monitorowania stanu technicznego maszyn sięgają lat 30. ubiegłego wieku. Wtedy to po raz pierwszy zaczęto w tym celu wykorzystywać pomiary temperatury (np. węzłów łożyskowych), a także drgań (wtedy tylko sejsmicznych). Dynamiczny postęp w rozwoju tej tematyki nastąpił po 1950 r., kiedy to Don Bently wdrożył do nadzoru stanu technicznego pomiary drgań i położeń wirników łożyskowanych ślizgowo z pomocą bezkontaktowych czujników wiroprądowych.
W pierwszej części artykułu omówiono zróżnicowanie sieci lokalnych wykorzystywanych do nadzoru stanu technicznego maszyn i urządzeń. Komponenty wchodzące w skład takiej sieci mogą być uzależnione od stopnia krytyczności maszyn, których ruch ma być wspomagany z pomocą takich rozwiązań sieciowych. Pokazano przykłady zastosowania sieci do aplikacji dla maszyn krytycznych w energetyce. Na zakończenie omówiono sieci o ograniczonej funkcjonalności diagnostycznej, o której to w pierwszej kolejności decyduje fakt stosowania lub też nie procesorów komunikacyjnych, a jeśli są one stosowane – to stopień zaawansowania ich konstrukcji.
