Dołącz do czytelników
Brak wyników

Koncepcje

7 stycznia 2021

NR 6 (Listopad 2017)

7 grzechów popełnianych przy wdrażaniu TPM

0 79

Total Productive Maintenance jest powszechnie znanym i stosowanym narzędziem z obszaru Lean Management. Również w Polsce doświadczenie w obszarze TPM w wielu przedsiębiorstwach sięga niekiedy kilkunastu czy nawet kilkudziesięciu lat. Firmy jednak bardzo różnią się między sobą, zarówno jeżeli chodzi o poziom wdrożenia TPM, jak i osiągane rezultaty. Jakie są najczęściej popełniane błędy i jak ich uniknąć?

 

1. Brak odpowiedniego środowiska dla programu

TPM jest częścią Lean Management, zatem najlepsze wyniki osiągają firmy, które filozofię Kaizen traktują jako sposób prowadzenia biznesu. Podejście narzędziowe może się sprawdzić w krótkiej perspektywie czasowej (do kilku lat). Doświadczenie pokazuje jednak, że nie będzie to rozwiązanie trwałe. Nowe projekty, rotacje kadry zarządzającej, dzienne wyzwania i szereg innych czynników, prowadzić będą do degradacji systemu TPM. Poniżej zostanie przedstawiona prawdziwa historia, która pokazuje, jak to działa w praktyce.

Pewna organizacja, wdrażając TPM, zaprosiła do współpracy znaną firmę konsultingową. Projekt wprowadzono i w krótkim czasie stał się on wzorem do naśladowania dla innych przedsiębiorstw. Lider projektu zmienił pracodawcę i pomagał tworzyć podobne rozwiązanie (TPM) młodemu koordynatorowi Lean Managementu w obecnym środowisku. Ponownie sukces, projekt okazuje się benchmarkiem dla pozostałych fabryk koncernu. Po paru latach koordynator LM zmienia pracę i projekt jest wdrażany po raz trzeci w kolejnej organizacji – znów sukces. Koło zatacza krąg, przy kolejnej zmianie pracodawcy nasz bohater trafia do firmy, z której wywodził się jego starszy kolega, ten, który pomagał wdrażać mu projekt za pierwszym razem. Nadszedł czas spotkać się z legendą. Rozczarowanie było ogromne, kiedy okazało się, że TPM nie działa od paru lat (na maszynach wciąż widać było pozostałości systemu). Jest to klasyczny przykład tego, jak działają firmy na poziomie narzędziowym. Poza tym narzędzia Lean współdziałają ze sobą (dzięki temu tworzy się trwały system, a dalej kulturę Lean). Nie ma TPM bez 5S, zarządzania wizualnego, pracy standardowej itd. Dlatego tak istotnym elementem jest środowisko. 

 

2.  Brak wiedzy osób zarządzających

Lean Management stał się modny. Wiele osób uważa, że posiada wiedzę w tym obszarze – na stanowiskach kierowniczych i wyższych jest to zjawisko powszechne. Ale nie należy im wierzyć na słowo! Warto zrobić eksperyment i zapytać menedżerów (najlepiej senior managerów), czym jest TPM czy 5S. Analiza rezultatów będzie z pewnością interesującym zjawiskiem. Nawet osoby, które znają koncept, często rozumieją go nieco odmiennie (zależnie od organizacji i środowiska, w którym poprzednio pracowali). Często słyszy się dyskusję o trzech poziomach, siedmiu krokach czy dziesięciu filarach TPM. Nie ma jednak znaczenia, na ile etapów podzielimy system. Najważniejsze jest, aby wypracować jedną, wspólną wizję TPM, która będzie rozumiana podobnie przez wszystkie osoby w organizacji i wspierana przez najwyższe kierownictwo.

 

3.  Brak komunikacji

Jeżeli TPM ma być istotnym projektem w fabryce czy organiz...

Dalsza część jest dostępna dla użytkowników z wykupionym planem

Przypisy