Dołącz do czytelników
Brak wyników

Dodatek specjalny

23 grudnia 2020

NR 5 (Wrzesień 2017)

Casebook: Modernizacja zasilacza hydraulicznego linii HESS do produkcji kostki brukowej

0 62

Wdrożenie przedstawia wykorzystanie pompy wielotłokowej o zmiennej wydajności.

 

Problem

Nike Ostróda w 2000 r. kupiła używaną linię do produkcji kostki betonowej wyprodukowaną przez firmę HESS. Po uruchomieniu i przeprowadzeniu prób produkcyjnych przystąpiono do normalnej produkcji w trzyzmianowym systemie produkcyjnym. Jak zawsze przy zakupie nowych-starych urządzeń, w trakcie eksploatacji zaczęły się pojawiać różnego rodzaju awarie dotyczące układu automatyki, hydrauliki siłowej i mechaniki. Wśród awarii można było zaobserwować szereg uszkodzeń wynikających ze złego lub zbyt oszczędnego serwisu u poprzedniego użytkownika, które należało usunąć w pierwszym okresie eksploatacji. Kolejnym etapem było usunięcie pojawiających się awarii związanych z normalną eksploatacją. Tu pojawił się problem, bo należało ustalić, co jest związane z typowym użytkowaniem maszyny, a co ze zużyciem się maszyny.

Po mniej więcej półtora roku eksploatacji zaczął się wyłaniać obraz maszyny w normalnym trybie roboczym i właściwym serwisie. Po usunięciu wszystkich zaniedbań można było wreszcie zaobserwować pewien rodzaj awarii związanych z procesem produkcji powtarzających się cyklicznie w okresie międzyserwisowym. Po dwóch latach okazało się, że jedną z awarii, która nastręcza największe problemy, bo powoduje najdłuższe przestoje i zaburza rytmiczność produkcji oraz największe straty, są awarie dwustrumieniowej pompy łopatkowej Vickersa i wysoka temperatura oleju hydraulicznego.

W pierwszej fazie usuwania awarii wymieniono wkłady pompy, ale w krótkim czasie okazało się, że aby ograniczyć czas przestoju, należało zakupić drugą kompletną pompę na półkę, tak aby wymieniać całą pompę, a potem dokonywać naprawy uszkodzonej. W taki sposób udało się ograniczyć przestój maszyny do niezbędnego minimum, ale awaria powtarzała się cztery do pięć razy w roku. Generowało to mimo wszystko zbyt dużo niezaplanowanych postojów i za wysokie koszty części zamiennych. Konieczne było rozwiązanie problemu w sposób zapewniający bezawaryjną produkcję między przerwami remontowymi, czyli ok. dwunastu miesięcy, co wynika ze specyfiki produkcji.

 

Analiza przyczyn problemu

Po pierwszych awariach zrezygnowano ze stosowania zamienników wkładów pompy Vickers, np. TDZ. Stosowanie  oryginalnych wkładów Vickers wydłużyło czas między awariami, ale nie zlikwidowało problemu. Zaczęto się zastanawiać, jak do tej pory pracowała maszyna przez prawie dziesięć lat u poprzedniego użytkownika, skoro z dokumentacji maszyny wynikało, że zastosowanie tego typu pomp jest rozwiązaniem zastosowanym przez producenta. Należało przyjąć, że zastosowana pompa musiała spełniać wymagania układu napędowego maszyny. Wynikało z tego, że parametry technologiczne procesu produkcji najprawdopodobniej przeciążają pompę. Oczywiście aby zachować opłacalność procesu produkcji, nie wchodziło w rachubę zwolnienie produkcji.

Należało przeanalizować działanie linii i zaproponować takie rozwiązanie, które zapewni parametry techniczne i technologiczne pozwalające utrzymać osiągniętą wydajność. Po przyjrzeniu się – od strony hydrauliki – procesowi produkcji dało się zauważyć, że maszyna wykonuje dynamiczne posuwy hamowane gwałtownie na krótkim odcinku drogi. Poszczególnymi ruchami sterują rozdzielacze proporcjonalne odpowiadające za zmianę kierunku przepływu oleju, jak i za szybkość. Natomiast wybór wkładu pompy Vickers był związany z wyborem prędkości w postępie kwadratowym. Przy małych prędkościach (0-33%) pracował mały wkład. Przy prędkościach średnich (33-66%) – duży. Przy dużych (66-100%) – dwa wkłady jednocześnie. Jak widać, w pobliżu wartości granicznych dla zmiany wkładu pompy mieliśmy do czynienia albo z niedoborem wydatku, albo z jego nadmiarem, w zależności od tego, czy by...

Dalsza część jest dostępna dla użytkowników z wykupionym planem

Przypisy