Dołącz do czytelników
Brak wyników

Sposoby racjonalnego i efektywnego zarządzania energochłonnością procesów produkcyjnych

Artykuł | 16 grudnia 2020 | NR 1
0 65

Życie wymaga konsumpcji energii. Gwałtowny rozwój przemysłu w XVIII w. spowodowany eksplozją demograficzną powiązany był w dużej mierze z opracowaniem znacznie efektywniejszych metod pozyskiwania paliw oraz przetwarzania energii. Rewolucja przemysłowa, a w szczególności tzw. druga rewolucja przemysłowa, postawiła przed ludzkością problemy, jakich do tej pory cywilizacja nie spotkała. Jednakże wtedy jeszcze nikt nie był ich świadom, ponieważ podstawowe źródła energii, jakimi były ropa naftowa i węgiel, wydawały się niewyczerpalne.

 

Po niewiele ponad stu latach od drugiej rewolucji przemysłowej ludzkość staje przed rzeczywistym problemem, dostrzegając koniec tych zasobów energetycznych, z których dotąd czerpała, choć nie ma jeszcze jednoznacznej odpowiedzi, na ile lat jeszcze wystarczą te zapasy. Ponieważ jednak wiadomo, że zasoby te są ograniczone, a przemysł oraz wszystkie inne formy egzystencji potrzebują energii, trwa nieprzerwany wyścig w dziedzinie ograniczenia zużycia energii, a właściwie przede wszystkim ograniczania strat. Wysiłki te nie ograniczają się jedynie do produkcji coraz sprawniejszych urządzeń, których z kolei rozwój umożliwiany jest przez opracowanie coraz doskonalszych materiałów. Oczywiste jest, że niemożliwe jest życie bez zużywania jakiejkolwiek energii, jednak możliwe jest ograniczanie strat w procesach produkcyjnych i we wszelkiej innej działalności, co obecnie coraz mocniej wymuszane jest poprzez szereg ustaw, rozporządzeń i norm europejskich, jak i krajowych.

Od pewnego czasu głównie w przemyśle funkcjonuje termin zarządzanie energią. Przyjął się on w wielu rozwiniętych krajach. Rozumie się go jako systemowe podejście do przetwarzania, przesyłania i użytkowania energii. Ciągły rozwój techniczny i technologiczny umożliwia coraz sprawniejszą dystrybucję energii oraz jej monitoring, a to z kolei daje możliwość dokładnych obserwacji przepływu energii elektrycznej i cieplnej oraz sprawnej ingerencji tam, gdzie to jest konieczne i/lub możliwe. Jakkolwiek ciągle jeszcze w niektórych krajach, gdzie energia – szczególnie pierwotna – jest tania, nie przywiązuje się specjalnej wagi do ograniczania energochłonności, jednakże obszar Europy wiedzie prym w dziedzinie wdrażania efektywności energetycznej, co powinno zaowocować już w niedalekiej przyszłości. Aby osiągnąć pożądany efekt, tj. zauważalne obniżenie energochłonności, zarządzanie energochłonnością procesów produkcyjnych powinno być kompleksowe, tzn. obejmować wszystkie możliwe nośniki energii oraz obszary zużycia energii w przedsiębiorstwie: od instalacji przemysłowych, przez oświetlenie, ogrzewanie pomieszczeń, po gospodarkę wodną, ścieki i odpady.

Obecnie rozbudowane i złożone systemy monitorowania zużycia energii są wciąż jeszcze kosztowne i zakłady najczęściej nie są zainteresowane inwestycjami w tym zakresie. Sytuacja taka będzie się utrzymywać dopóty, dopóki zakłady nie będą uzyskiwać realnych korzyści finansowych z tytułu posiadania takich systemów, gdyż podstawowy cel zakładu produkcyjnego stanowi produkcja dóbr, zaś ulepszenie procesu produkcyjnego poprzez obniżenie jego energochłonności jest z punktu widzenia zakładu zasadne wtedy, kiedy przyniesie to realną korzyść finansową lub zostanie do tego przymuszone zewnętrznymi regulacjami prawnymi. Wynika to także wciąż z braku przekonania na temat celowości tego typu działań.

Co to jest efektywność energetyczna? Według Ustawy o efektywności energetycznej [1] jest to stosunek uzyskanej wielkości efektu użytkowego danego obiektu, urządzenia technicznego lub instalacji do ilości zużycia energii przez ten obiekt, urządzenie techniczne lub instalację, niezbędnej do uzyskania tego efektu. Zgodnie z dyrektywą [2] efektywność energetyczna oznacza stosunek uzyskanych wyników, usług, towarów lub energii do wkładu energii. Efekt użytkowy to np. podstawowa działalność podmiotu, czyli np. dostarczenie ciepła, wyprodukowanie określonej ilości towarów, zapewnienie oświetlenia, zrealizowanie określonych usług itp. Energochłonność polskiego przemysłu jest nadal wyraźnie wyższa niż w krajach Europy Zachodniej i Japonii [3]. Z raportu GUS, KAPE S.A. [4] oraz opracowania [5] wynika, że choć dystans polskiego przemysłu oraz innych obszarów zużycia energii w Polsce w dziedzinie energochłonności do unijnej średniej się zmniejszył, to nadal jest on duży. Najprostszą i najbardziej atrakcyjną z punktu widzenia podmiotu metodą zwiększania efektywności energetycznej są działania bez- albo niskonakładowe [3], takie jak zmiana organizacji pracy, drobne prace remontowe np. w instalacjach sprężonego powietrza, dbałość o rozsądne wykorzystanie oświetlenia, ciągły proces monitorowania i usprawniania zużycia energii [7], jednakże umożliwiają one najczęściej ograniczanie energochłonności w zakresie do kilku (góra dziesięciu) procent. Jeżeli przedmiotem działań jest ograniczenie zużycia energii o kilkanaście bądź więcej procent, wtedy należy się liczyć z koniecznością wdrożenia prac modernizacyjnych i inwestycjami.

Zarządzanie energochłonnością to jedno z nar...

Dalsza część jest dostępna dla użytkowników z wykupionym planem

Przypisy