Dołącz do czytelników
Brak wyników

Techniczne środki ochrony pracowników przed zagrożeniami mechanicznymi

Artykuł | 18 grudnia 2020 | NR 3
0 144

Pracodawca jest zobowiązany chronić zdrowie i życie pracowników (art. 207 § 2 Kodeksu pracy). W celu zapewnienia ochrony musi przede wszystkim dokonać oceny prawdopodobieństwa wystąpienia zagrożeń na danym stanowisku pracy, czyli dokonać oceny ryzyka zawodowego.

 

W razie stwierdzenia występowania zagrożeń pracodawca jest zobligowany wprowadzić środki techniczne i organizacyjne eliminujące lub ograniczające zagrożenia. W tym artykule chciałam skupić się na technicznych środkach chroniących pracowników przed zagrożeniami, w szczególności mechanicznymi.             

Zagrożenia mechaniczne, na które narażeni są pracownicy, to przede wszystkim te związane z:

  • ruchomymi częściami maszyn,
  • narzędziami wykonującymi pracę w maszynach, np. nóż, wiertło itp.,
  • fruwającymi cząstkami: iskry, wióry, odpryski, krople lub strugi płynów, a także unoszący się pył,
  • gorącymi elementami,
  • elementami pod napięciem,
  • materiałami sypkimi np. piasek, ziarno, śnieg (zaduszenie, przygniecenie),
  • pracami na wysokości.

Stosowane zabezpieczenia (techniczne środki ochronne) mają za zadanie ochraniać pracownika przed tymi zagrożeniami. Ich celem jest również eliminowanie lub kontrolowanie zagrożenia, muszą być także łatwe w użyciu, dawać odpowiedni poziom bezpieczeństwa oraz nie utrudniać normalnej pracy.

Techniczne środki ochronne dzielimy na osłony (materialna przegroda pomiędzy człowiekiem a niebezpiecznym czynnikiem mechanicznym) oraz urządzenia ochronne.

Osłony lub urządzenia ochronne zaprojektowane w celu ochrony osób przed zagrożeniami powinny być:

  • osłonami stałymi,
  • ruchomymi osłonami blokującymi,
  • urządzeniami ochronnymi,
  • kombinacją osłon lub urządzeń ochronnych.

Zgodnie z § 36 rozporządzenia w sprawie zasadniczych wymagań dla maszyn osłony i urządzenia ochronne powinny: mieć wytrzymałą konstrukcję; być stabilnie zamocowane na swoim miejscu; być umieszczone w odpowiedniej odległości od strefy niebezpiecznej; umożliwiać, w miarę możliwości bez konieczności demontażu osłon lub wyłączenia urządzeń ochronnych, dostęp konieczny do wykonywania prac związanych z mocowaniem lub wymianą narzędzi oraz konserwacją, przy czym dostęp ten powinien być ograniczony tylko do obszaru niezbędnego do wykonywania tych prac; w miarę możliwości chronić przed wyrzucaniem lub spadaniem materiałów lub przedmiotów oraz przed emisjami powodowanymi przez maszyny; mogą powodować tylko minimalne utrudnienia w obserwacji procesu produkcyjnego; natomiast nie powinny powodować żadnego dodatkowego ryzyka; dawać łatwo się obejść lub wyłączyć.

 

Urządzenia ochronne

Są nimi wszelkie urządzenia niestanowiące fizycznej bariery między człowiekiem a niebezpiecznym czynnikiem mechanicznym (inne niż osłony). Powinny być zaprojektowane i sprzężone z układem sterowania w taki sposób, aby:

  • Elementy ruchome nie mogły zostać uruchomione, dopóki znajdują się w zasięgu operatora.
  • Osoba narażona nie mogła dosięgnąć elementów ruchomych po ich uruchomieniu.
  • Mogły być nastawiane tylko przez działania zamierzone, takie jak: użycie narzędzi, kluczy.
  • Brak lub uszkodzenie jednego ich elementu składowego uniemożliwiało uruchomienie elementów ruchomych lub zatrzymywało elementy znajdujące się w ruchu.

Przykłady urządzeń ochronnych:

  • Urządzenia odległościowe samoczynne uniemożliwiają wystąpienie zagrożenia, dopóki część ciała znajduje się w strefie zagrożenia, oraz zatrzymują działanie zagrożenia mechanicznego (np. niebezpiecznego ruchu maszyny) zanim wnikająca część ciała do niego dotrze.

Urządzenia odległościowe mogą być aktywizowane dwojako: 

  • Mechanicznie poprzez dotyk (połączone z wyłącznikami linki czy pręty, którymi jest ogradzana strefa zagrożenia, tak aby zapobiec swobodnemu dostępowi do niej. Przy nacisku odchylają się one lub odsuwają, powodując zadziałanie wyłączników, a w rezultacie zatrzymanie ruchu maszyny) lub nacisk (urządzenia te po przekroczeniu ustalonego nacisku, np. pod ciężarem człowieka powodują wyłączenie maszyny; jeżeli maszyna zostanie zatrzymana z powodu obecności na macie człowieka, to jego zejście z niej nie spowoduje przywrócenia ruchu maszyny).
  • Niemechaniczne (bezdotykowo) – w bezdotykowych urządzeniach odległościowych do uniemożliwienia włączenia lub przerywania ruchu niebezpiecznych części wykorzystuje się zmiany promienia świetlnego, pola elektromagnetycznego, elektrostatycznego lub innych rodzajów pól zachodzące podczas ich naruszenia przez część ciała człowieka lub przedmiot. Urządzeniami tego rodzaju są urządzenia fotoelektryczne, pojemnościowe, indukcyjne i ultradźwiękowe:

a) Kurtyny świetlne rejestrują fakt wtargnięcia w obszar niebezpieczny, ale nie kontrolują samego obszaru. Muszą być tak zainstalowane, aby natychmiast po wykryciu pracownika zatrzymywały maszynę. Nie mogą być zastosowane w przypadku, gdy maszyny nie można zatrzymać natychmiast. Jeżeli w obszarze niebezpiecznym już ktoś jest, to nie wykrywają jego obecności. Aby uniknąć takiego zagrożenia, stosujemy maty z czujnikami podłogowymi lub skanery (rys. 1).

 

Rys. 1. Kurtyna świetlna

 

b) Ogrodzenia świetlne działają dokładnie tak samo jak kurtyny świetlne, ale otaczają maszynę, a nie tylko miejsce obróbki. Zarówno kurtyny świetlne, jak i ogrodzenia świetlne wykorzystują laser działający w podczerwieni.

c) Skaner laserowy kontroluje określony obszar. Rejestruje zarówno wtargnięcie, jak i fakt przebywania w miejscu niebezpiecznym. Emitowany promień lasera przeczesuje obszar dzięki lustru obracanemu silnikiem.

  • Włącznik z opóźnionym działaniem montowany jest w maszynach długich obsługiwanych przez więcej niż jedną osobę. Najpierw wysyłany jest słyszalny sygnał dźwiękowy i świetlny, a dopiero po określonym czasie (ok. 15 sekund), potrzebnym do zajęcia bezpiecznej pozycji przez pozostałych pracowników, maszyna rusza. Przykład: maszyny drukarskie.
  • Konstrukcje przycisków uruchamiających – muszą być tak skonstruowane, aby ich włączenie wymagało głębokiego wciśnięcia, nie mogą zadziałać przy przypadkowym naciśnięciu.
  • Włączniki wymagające ciągłego nacisku obu rąk – uniemożliwiają sięgnięcie ręką w obszar niebezpieczny. Umożliwiają włączenie ruchu niebezpiecznych części maszyny tylko wówczas, gdy obie ręce jednocześnie naciskają elementy sterownicze usytuowane w odległości zapewniającej bezpieczeństwo. Stosowane są głównie w prasach mechanicznych, gilotynach i innych maszynach, w których ze względów technologicznych niezbędne jest sięganie kończynami górnymi do strefy zagrożenia. Zabezpieczają tylko pracownika obsługującego maszynę. Niestety, ale pracownicy często omijają to zabezpieczenie.
  • Włączniki wymagające tylko naciśnięcia obiema rękami – można stosować je pod warunkiem, że pracownik po naciśnięciu nie będzie mógł umieścić ręki w obszarze niebezpiecznym.
  • Wyłączniki awaryjne. Powinny być widoczne, łatwo dostępne, mieć kształt umożliwiający uruchomienie dowolną częścią ciała. Ponowne uruchomienie maszyny możliwe jest dopiero po anulowaniu jego działania (rys. 2.).

 

Rys. 2. Wyłącznik awaryjny

 

  • Listwy i zderzaki zawierające wyłączniki – jeżeli ruchoma część maszyny napotka przeszkodę, to listwy i zderzaki zatrzymują, cofają i zatrzymują maszynę. Mają zastosowanie tylko do maszyn, gdzie natychmiastowe zatrzymanie jest możliwe. Przykład zastosowania: ruchomy stół maszyny, drzwi zamykane automatycznie.
  • Elektromechaniczny wykrywacz obecności w miejscu niebezpiecznym – czujnik lub pręt wchodzący w odpowiednią odległość od miejsca zagrożenia w chwi...

Dalsza część jest dostępna dla użytkowników z wykupionym planem

Przypisy