Dołącz do czytelników
Brak wyników

Najskuteczniejsze strategie poprawy bezpieczeństwa w parku maszynowym

Artykuł | 7 stycznia 2021 | NR 6
0 59

Bezpieczeństwo na produkcji powinno być priorytetem jej funkcjonowania. Każda maszyna czy urządzenie musi spełniać wymagania bezpieczeństwa zawarte w dyrektywie maszynowej (maszyny wyprodukowane po 1.05.2004 r.) lub dyrektywie narzędziowej (maszyny wyprodukowane przed 1.05.2004 r.). Pamiętać należy, że nie tylko maszyny stanowią zagrożenie na produkcji, ale również narzędzia (ręczne, elektryczne, pneumatyczne itp.) czy przede wszystkim sami pracownicy.

 

Jedną z najskuteczniejszych strategii poprawy bezpieczeństwa jest stworzenie oceny ryzyka zawodowego, w której określa się wszystkie możliwe zagrożenia, znane w danej chwili, występujące lub mogące wystąpić w zakładzie, a następnie szukanie rozwiązań eliminujących bądź zmniejszających ryzyko powstania zagrożenia.

 

Najczęściej występujące zagrożenia

Przykłady najczęstszych zagrożeń występujących na produkcji pokazano w tab. 1. Aby wybrać właściwą strategię poprawy bezpieczeństwa, trzeba dla każdego zagrożenia określić poziom ryzyka od bardzo małego do bardzo dużego i dostosować działania mające na celu eliminację lub ograniczenie zagrożenia (zagrożenia na poziomie dużym i bardzo dużym są nieakceptowane i wymagane jest niezwłoczne ich wyeliminowanie albo ograniczenie). Jest wiele metod oceny ryzyka zawodowego, większość opiera się na analizie prawdopodobieństwa i skutków wystąpienia danego zagrożenia – im prawdopodobieństwo większe, a skutek poważniejszy, tym ryzyko wyższe. W ocenie ryzyka należy również uwzględnić statystykę wypadków przy pracy, nie tylko tych występujących w naszym zakładzie, ale i tych globalnych, występujących w całej branży (więcej o ocenie ryzyka będzie w kolejnych wydaniach „SUR”).

Jak pokazuje doświadczenie wyniesione z zakładów pracy oraz dane statystyczne GUS (dane na koniec  2016 r.), to głównie człowiek przyczynia się do tego, że wymienione zagrożenia stają się faktem i dochodzi do wypadku (ponad 80% wypadków spowodowanych jest przez czynnik ludzki). Najczęstsze przyczyny wypadków to (wg GUS):

  • nieodpowiednie zachowanie pracownika,
  • nieprzestrzeganie zasad BHP,
  • nieumiejętność pracy na danym stanowisku.

 

Jak zwiększyć  bezpieczeństwo produkcji?

Biorąc to pod uwagę, strategie zwiększające bezpieczeństwo na produkcji powinny przede wszystkim skupić się na człowieku, jego wadach, zaletach, słabościach. Trzeba zastanowić się, jakie zachowania pracownika przyczyniają się do powstania wypadków i starać się je wyeliminować. Nie bez znaczenia jest również trzecia najczęstsza przyczyna wypadków, czyli nieumiejętność pracy na danym stanowisku, co z kolei świadczy o niewłaściwym wprowadzeniu pracownika w środowisko pracy.

Co w takim razie może zrobić osoba odpowiedzialna za bezpieczeństwo, aby ograniczyć do minimum występujące zagrożenia i w ten sposób zwiększyć bezpieczeństwo na produkcji? Przede wszystkim należy zadbać o właściwą organizację pracy i bezpieczne metody pracy. Istotny jest tzw. program mentoringu nad nowym pracownikiem, wprowadzany obecnie w wielu firmach. Polega on na tym, że nowemu pracownikowi zostaje przydzielony doświadczy pracownik, który zostaje jego mentorem (na ok. rok). Zadaniem mentora jest wprowadzenie nowego pracownika w środowisko pracy (m.in. szkolenia stanowiskowe) oraz pomaganie w razie potrzeby. Pracownik w każdej chwili może podejść do swojego mentora po pomoc, poradę. Program ten ma na celu przede wszystkim ochraniać pracownika oraz zapobiegać popełnianiu błędów, które jak wiadomo są przyczynami wypadków grożących zdrowiu i życiu pracowników, jak i strat materialnych zakładu.

 

Zagrożenie
(zdarzenie)
Źródło zagrożenia Możliwe skutki zagrożenia
Potknięcie poślizgnięcie,
upadek na płaszczyźnie
Powierzchnie, na których możliwe jest potknięcie się, poślizgnięcie i upadek (śliskie,
nierówne powierzchnie, zastawione przejścia, progi w przejściach, śliskie powierzchnie,
nieprawidłowości związane z magazynowaniem, składowaniem)
Złamania kończyn, zwichnięcia, potłuczenia,
urazy wewnętrzne
Uderzenie, przygniecenie
przez spadające elementy
Uderzenie przez spadający, wysypujący się czynnik materialny. Niewłaściwe ułożenie
materiału na maszynie/urządzeniu. Uderzenie narzędziem ręcznym. Niewłaściwości
związane z nieprawidłowym ułożeniem materiału w stosach oraz niewłaściwym zabezpieczeniem
stosu
Śmierć, zmiażdżenie, przytłuczenie, rozcięcie,
złamanie
Kontakt z ostrymi,
szorstkimi materiałami
Zetknięcie się człowieka z ostrymi czynnikami materialnymi, nieosłonięte części robocze
maszyn/urządzeń, zbliżenie ręki do strefy niebezpiecznej. Skaleczenie ostrymi
narzędziami, materiałami, surowcami. Niedostateczna uwaga podczas operowania
narzędziami ręcznymi. Brak stosowania wymaganych osłon
Skaleczenie, zakłucie, przecięcie, amputacja
Zagrożenia urazowe
związane z awarią maszyn
Przeciążenie maszyn, brak przeglądów okresowych maszyn i ich konserwacji. Nieprawidłowości
związane z eksploatacją maszyn, pęknięcie narzędzia skrawającego.
Pęknięcie czy samoczynne opadnięcie części roboczej maszyny
Zmiażdżenie, przytłuczenie, rozcięcie, złamanie,
amputacja, śmierć
Pochwycenie przez
ruchome elementy maszyn
i urządzeń
Ruchome elementy maszyn/urządzeń. Możliwość pochwycenia w nieosłonionych lub
niewłaściwie osłonionych miejscach współpracujących ze sobą elementów maszyn.
Brak prawidłowego osłonięcia stref niebezpiecznych osłonami uniemożliwiającymi
dostępu do tych stref. Możliwość pochwycenia luźno zwisających elementów ubrań
roboczych. Eksploatacja niesprawnych maszyn i urządzeń
Zmiażdżenie, przytłuczenie, rozcięcie, złamanie,
amputacja, śmierć
Obciążenie fizyczne
dynamiczne – nadmierny
wysiłek fizyczny
Nieprzestrzeganie norm dźwigania ręcznego lub przyjęcie nieprawidłowej, niebezpiecznej
pozycji ciała podczas dźwigania, podnoszenia, przesuwania i transportowania ładunków
Uraz partii lę...

Dalsza część jest dostępna dla użytkowników z wykupionym planem

Przypisy