Pomiary drgań są często wykorzystywane do nadzoru stanu technicznego majątku produkcyjnego, a czasami także do nadzoru procesu produkcyjnego. Bywa, że są wdrożone dalece niepoprawnie.
W 1972 roku ukończył Wydział Budowy Maszyn Politechniki Poznańskiej, gdzie następnie pracował do roku 1993. W latach 1990–2018 związany z Bently Nevada Corp. oraz z GE. Ekspert w zakresie zarządzania stanem technicznym maszyn i urządzeń oraz ich diagnostyki, organizacji centrów diagnostycznych na poziomie przedsiębiorstw i/lub korporacji, wdrażania rozwiązań systemowych nadzoru stanu technicznego środków produkcji stosownie do wymaganej polityki utrzymania ruchu. Autor wielu wdrożonych w kraju i poza jego granicami projektów systemów nowoczesnego nadzoru maszyn w zakresie monitorowania i zabezpieczeń oraz ich diagnostyki technicznej.
Od 1995 r. organizator FORUM DIAGNOSTYKI. E-mail: ryszard.nowicki@vp.pl.
Pomiary drgań są często wykorzystywane do nadzoru stanu technicznego majątku produkcyjnego, a czasami także do nadzoru procesu produkcyjnego. Bywa, że są wdrożone dalece niepoprawnie.
Pomiary temperatury są często wykorzystywane do nadzoru procesu produkcyjnego oraz do nadzoru stanu technicznego majątku produkcyjnego. Bywa jednak, że są wdrożone niepoprawnie.
Publikacje dotyczące utrzymania ruchu w znacznej części dotyczą możliwości stosowania różnych technik, które w różnych okolicznościach przyczyniają się do zwiększenia jego efektywności oraz koncentrują się na opisywaniu studiów przypadków pokazujących, w jaki sposób możliwe jest rozpoznawanie rozmaitych typów uszkodzeń majątku produkcyjnego.
Problematyka monitorowania stanu technicznego i diagnostyki poruszana jest najczęściej w aspekcie łożysk tocznych, na których znają się diagności od wielu lat. Wszak to profesor Czesław Cempel już w latach 70. zaczął budować w Poznaniu krajową szkołę diagnostyki, bazując przede wszystkim w kierowanym przez siebie laboratorium na badaniach diagnostycznych łożysk tocznych. W warunkach przemysłowych problematyka nadzoru stanu technicznego dedykowana jest w pierwszej kolejności maszynom wirnikowym łożyskowanym ślizgowo, takim jak turbiny, silniki, sprężarki wirnikowe, pompy, wentylatory etc., bowiem prezentują one na ogół większą krytyczność dla realizowanego procesu produkcyjnego i osiąganego wyniku finansowego przedsiębiorstwa niż maszyny łożyskowane ślizgowo. Równolegle do diagnostyki maszyn wirnikowych rozwijane są także specjalizowane i coraz bardziej zaawansowane systemy nadzoru dla sprężarek i silników tłokowych.
W pierwszej części artykułu omówiono zróżnicowanie sieci lokalnych wykorzystywanych do nadzoru stanu technicznego maszyn i urządzeń. Komponenty wchodzące w skład takiej sieci mogą być uzależnione od stopnia krytyczności maszyn, których ruch ma być wspomagany z pomocą takich rozwiązań sieciowych. Pokazano przykłady zastosowania sieci do aplikacji dla maszyn krytycznych w energetyce. Na zakończenie omówiono sieci o ograniczonej funkcjonalności diagnostycznej, o której to w pierwszej kolejności decyduje fakt stosowania lub też nie procesorów komunikacyjnych, a jeśli są one stosowane – to stopień zaawansowania ich konstrukcji.
Początki monitorowania stanu technicznego maszyn sięgają lat 30. ubiegłego wieku. Wtedy to po raz pierwszy zaczęto w tym celu wykorzystywać pomiary temperatury (np. węzłów łożyskowych), a także drgań (wtedy tylko sejsmicznych). Dynamiczny postęp w rozwoju tej tematyki nastąpił po 1950 r., kiedy to Don Bently wdrożył do nadzoru stanu technicznego pomiary drgań i położeń wirników łożyskowanych ślizgowo z pomocą bezkontaktowych czujników wiroprądowych.