O Przemyśle 4.0 głośno jest już od dobrych kilkunastu lat. Nic w tym dziwnego, wszak sama koncepcja Industry 4.0 zaproponowana przez niemieckich naukowców i inżynierów pochodzi z 2011 roku. Miała ona uporządkować, sklasyfikować oraz uregulować pod względem proceduralnym kroki, które konieczne były do cyfrowej transformacji tradycyjnego przemysłu i to właśnie w 2011 roku, decyzją niemieckiego rządu, stała się ona kluczowym elementem strategii innowacyjnego rozwoju naszego sąsiada zza Odry.
Niemcy, Stany Zjednoczone, Japonia, Chiny oraz Singapur – to właśnie te państwa uważa się za liderów wdrażania rozwiązań Przemysłu 4.0. Nasz zachodni sąsiad może pochwalić się przede wszystkim przykładami z branży motoryzacyjnej. Warto wymienić tu chociażby takie firmy jak Volkswagen Group, Daimler AG, BMW Group czy Audi AG. Podobnie jest w Japonii, gdzie np. Toyota już od dawna wykorzystuje technologie czwartej rewolucji. W USA natomiast zaawansowane rozwiązania wprowadzają przede wszystkim giganci z Doliny Krzemowej (Apple, Amazon i Google). A jak to wyglą- da w Polsce? Z jednej strony mamy się czym pochwalić, z drugiej – przed nami jednak sporo wyzwań, by nadążyć za resztą świata.
Oczywiście jest to zmiana ewolucyjna. Nie żyjemy w świecie Terminatora, a Skynet nie niszczy ludzkości, podobnie jak nie więzi nas Matrix. Jednak to, co funkcjonuje w naszej „prywatnej” rzeczywistości – gdzie automatycznie zapala się światło, kiedy człowiek znaj- duje się w pomieszczeniu, a gaśnie, gdy czujnik nie wykrywa już jego obecności – nie rozgościło się na dobre w naszych firmach.
Na temat najnowszych produktów firmy Hexagon, szkoleń, sytuacji rynkowej i planów dotyczących polskiego oddziału z Panem Szymonem Matyjaszkiem, General Managerem w firmie Hexagon rozmawia dr inż. Marcin Bieńkowski.
Układ zasilający zakład produkcyjny powinien brać pod uwagę, poza czynnikami mniej znaczącymi, trzy podstawowe czynniki charakteryzujące pobór energii przez zakład: poziom zapotrzebowania na moc (wartość mocy), dynamikę zmian zapotrzebowania na moc (jak szybko należy dostarczyć dodatkowej mocy) oraz możliwość obniżenia zapotrzebowania (krótkoterminowego lub długoterminowego).
Na polskim rynku działa obecnie co najmniej kilkunastu producentów obrabiarek CNC i kilkadziesiąt firm sprzedających maszyny CNC z całego świata. Są to zarówno centra obróbcze, centra frezarskie, tokarskie, prasy, wycinarki laserowe i plazmowe, a nawet maszyny CNC do obróbki drewna. Urządzenia te, jak każdą maszynę, trzeba jednak serwisować. W ramach naszego cyklu – panelu ekspertów – o tym, jak wygląda od strony producenta i dostawcy serwis obrabiarek CNC porozmawialiśmy z Panem Grzegorzem Kominkiem, prezesem zarządu Chiron Polska, Panami Michałem Załachowskim, kierownikiem serwisu SW Polska i Grzegorzem Soczówką, inżynierem serwisu SW Polska oraz z Dariuszem Gawłem, kierownikiem serwisu firmy MetalTeam.
Z całą pewnością ten rok będzie stał pod znakiem dalszego ulepszania urządzeń CNC. Sprzęt będzie coraz bardziej zautomatyzowany. Na horyzoncie widać już Przemysłowy Internet Rzeczy i Sztuczną Inteligencję.
Właściwie w każdej gałęzi przemysłu obok maszyn, urządzeń i robotów wykorzystywane są narzędzia. W zależności od tego, w jaki sposób są obsługiwane, mogą to być narzędzia elektryczne, pneumatyczne bądź ręczne. Od tych, które stosowane są na potrzeby prac domowych, profesjonalne narzędzia odróżnia jakość, a co za tym idzie – trwałość, a w przypadku narzędzi elektrycznych i pneumatycznych często siła, z jaką działają.
Branża obróbki metali patrzy optymistycznie w przyszłość. Jak wynika z badania przeprowadzonego na zlecenie Siemens Financial Services, polskie firmy z tego sektora spodziewają się wzrostów sprzedaży w kraju oraz ekspansji na nowe rynki. Nie obawiają się też inwestycji, o czym świadczy chociażby fakt, że 4 na 10 przebadanych przedsiębiorstw planuje odnowić park przemysłowy lub przeprowadzić jego automatyzację. Ma to wzmocnić pozycję firm oraz ich zdolność do konkurowania. Już teraz 3 na 10 pytanych przedsiębiorców ocenia, że jest lepiej przygotowanych do podejmowania rynkowej rywalizacji niż we wrześniu 2020 r.
Najnowszy raport IFR (International Federation of Robotics – Międzynarodowa Federacja Robotyki) pokazuje, że świat przemysłu skoncentrowanego na robotyzacji wraca do tendencji wzrostowej sprzed zamrożenia gospodarki wywołanego pandemią oraz sytuacją geopolityczną. Tempo robotyzacji w Polsce na rok 2021 wyniosło 56% rok do roku i wyprzedziło lidera światowego rynku robotów przemysłowych – Chiny.
Stosowanie systemów technicznych do oceny bieżącego stanu technicznego środków produkcji posiada blisko wiekową tradycję. Około 60 lat temu, po opracowaniu bezkontaktowych wiroprądowych czujników drgań, zaczęto powszechnie wykorzystywać techniki drganiowe do zabezpieczenia pracy krytycznych środków produkcji – na początek zaczynając od maszyn wirnikowych. Na przestrzeni dekad pojawiały się coraz to nowsze techniki, a w ślad za nimi rozwiązania systemów monitorowania, które nadzór stanu technicznego czyniły bardziej efektywnym.
Każdy pracodawca chciałby mieć zaangażowanych, zmotywowanych, wydajnych i usatysfakcjonowanych pracowników realizujących cele firmy. Niestety – nie wystarczy zatrudnić dobrego „fachowca”, aby mieć dobrego pracownika. Nawet najwyższe kwalifikacje nie przełożą się na efekty, gdy zniechęcony pracownik przychodzi „odbębnić” dniówkę. Myślenie, że sam fakt zatrudnienia pracownika i wypłaty mu wynagrodzenia będzie zachęcał pracownika do pracy, jest błędne.
