Czwarta rewolucja przemysłowa zredefiniowała zarówno środowisko pracy, jak i oczekiwania wobec inżynierów i techników UR. Systemy sterowania coraz częściej komunikują się ze światem zewnętrznym, maszyny generują strumienie danych, a od służb technicznych wymaga się nie tylko klucza i śrubokręta, lecz także umiejętności pracy z danymi. Niniejszy raport opisuje pięć obszarów kompetencyjnych, które w nadchodzących latach muszą stać się fundamentem nowoczesnego działu UR.
Dział: Temat numeru
Zakłady produkcyjne na całym świecie systematycznie inwestują w nowoczesne technologie produkcji. W trakcie realizacji tego typu projektów coraz częściej pojawia się taki problem, że za nowymi maszynami nie nadążają umiejętności i doświadczenie pracowników, którzy odpowiadają za ich utrzymanie. Luka kompetencyjna w służbach utrzymania ruchu stała się jednym z kluczowych wyzwań przemysłu już nie tylko w wymiarze kadrowym, lecz przede wszystkim strategicznym.
W cechującym się dynamicznym rozwojem we wszystkich chyba dziedzinach życia XXI wieku jednym z najważniejszych zadań każdej firmy i przedsiębiorstwa jest nadąża- nie za nowinkami technicznymi oraz nowymi systemami zarządzania pracą. By nie wypaść z branżowego pociągu, trzeba inwestować w sprzęt, ale także w ludzi. Jeden z najszybszych i najtańszych sposobów na poprawienie wyników swojej firmy to upgrade umiejętności swoich pracowników, czyli przeszkolenie ich i wprowadzenie na poziom dzisiejszej technologii. Szansę na sprostanie nowym wymaganiom rynku daje EMT-Systems – największy w Polsce ośrodek szkoleń technicznych, który od lat wspiera przedsiębiorców w rozwoju umiejętności technicznych na różnych stanowiskach.
Skuteczne utrzymanie ruchu (UR) w zakładach produkcyjnych ma kluczowe znaczenie dla zapewnienia ciągłości i efektywności produkcji. UR staje się niezbędne dla zapewnienia zrównoważonego działania i rentowności. Każde przedsiębiorstwo posiada jakąś strategię UR, na którą składa się mikst różnych podejść w zależności od mikstu krytyczności wykorzystywanego majątku produkcyjnego oraz wpływu jego dostępności na wynik finansowy.
Zrobotyzowane gniazda produkcyjne stanowią szczególnie efektywne rozwiązanie łączące zalety automatyzacji z elastycznością konfiguracji. Gniazdo takie funkcjonuje jako samodzielna, skoordynowana jednostka produkcyjna, w której robot lub grupa robotów współdziała z maszynami obróbczymi, systemami transportowymi i urządzeniami kontroli jakości. Tego typu rozwiązania znajdują zastosowanie nie tylko w branży motoryzacyjnej, elektronicznej, czy obróbki metalu, ale coraz częściej w sektorze FMCG, gdzie wymagana jest wysoka powtarzalność procesów przy zachowaniu możliwości szybkiego przezbrajania.
Współczesny przemysł maszynowy wymaga niezawodnych i precyzyjnych rozwiązań technicznych umożliwiających obróbkę różnorodnych materiałów przy zachowaniu wysokiej jakości powierzchni. Narzędzia skrawające stanowią podstawowy element procesów obróbczych, determinujący zarówno efektywność produkcji, jak i jakość finalnych wyrobów.
Postępująca automatyzacja i cyfryzacja procesów przemysłowych przyczyniają się do zmiany oblicza współczesnych zakładów produkcyjnych. Wraz z rosnącą liczbą autonomicznych maszyn, systemów sterowania bazujących na algorytmach sztucznej inteligencji oraz zaawansowanych linii produkcyjnych, zwiększa się również ryzyko związane z ich eksploatacją. Maszyny pracujące w trybie półautonomicznym, sterowane zdalnie lub operujące przy dużych prędkościach i siłach, wymagają precyzyjnie zaprojektowanych, a następnie skutecznie wdrożonych środków bezpieczeństwa, zarówno technicznego, jak i organizacyjnego.
W 2027 roku wchodzi w życie nowe unijne rozporządzenie 2023/1230, które zmienia sposób modyfikowania i dokumentacji maszyn w całej UE. Choć czasu pozornie sporo, przygotowania trzeba zacząć już teraz. Kogo dotyczą zmiany, co trzeba sprawdzić już dziś i w jakich sytuacjach użytkownik przejmuje rolę producenta?
W celu oceny stanu technicznego wykorzystuje się różne pomiary. Na przestrzeni dekad rozwijały się one z różną intensywnością, co wynikało m.in. ze świadomości techników, możliwości pomiarowo-analitycznych, obszaru możliwych zastosowań, kosztów wdrożenia itp. Informacje dotyczące wczesnej historii badań olejowych zawarto w Ramce 0.
Maszyny CNC (Computer Numerical Control) to zaawansowane urządzenia sterowane komputerowo, które rewolucjonizują procesy produkcyjne w wielu branżach. Dzięki precyzyjnej obróbce materiałów, automatyzacji procesów oraz możliwościom realizacji skomplikowanych detali, maszyny CNC stały się fundamentem nowoczesnego przemysłu.
Obróbka plastyczna metali, w tym obróbka plastyczna blach to jedna z głównych metod nadawania założonych przez konstruktora kształtów metalowym przedmiotom, częściom i produktom. Dzięki tej technologii możliwe jest uzyskanie nie tylko pożądanych, często bardzo skomplikowanych form, ale również lepszych właściwości mechanicznych gotowego wyrobu.
Prasy krawędziowe to zaawansowane maszyny wykorzystywane w przemyśle obróbki metali do plastycznego formowania blach poprzez gięcie. Ich podstawowym zadaniem jest nadanie materiałom metalowym określonego kształtu poprzez kontrolowane odkształcenie w zakresie ich plastyczności, najczęściej na zimno. Proces ten polega na dociskaniu blachy stemplem do matrycy, co pozwala uzyskać precyzyjne kąty i profile.