Wdrożenie przedstawia wykorzystanie pompy wielotłokowej o zmiennej wydajności.
Wdrożenie przedstawia wykorzystanie pompy wielotłokowej o zmiennej wydajności.
Zmienność warunków biznesowych staje się nową rzeczywistością niejednej firmy. Elastyczność i krótkie terminy realizacji zleceń to realna przewaga konkurencyjna organizacji nad innymi graczami na rynku. Firmy nie tylko muszą deklarować krótkie terminy realizacji, ale są obligowane do ich dotrzymywania. Jedną z najważniejszych kwestii jest park maszynowy. Sprawny, skuteczny, stale dostępny. Coraz powszechniej stosowaną techniką jest wdrożenie kilku, a nawet kilkunastu filarów TPM.
Kluczem do zapewnienia niezawodnego i bezawaryjnego działania maszyn i urządzeń będących w ruchu poza standardową strategią obejmującą przeglądy i monitoringi urządzeń w ramach działań podejmowanych przez jednostki utrzymania ruchu – są działania profilaktyczne oparte na okresowej diagnostyce środków smarnych.
Jako osoba łącząca ze sobą trzy techniczne światy – inżynierię oprogramowania, optymalizację produkcji i inżynierię biomedyczną – miałam w czasie swojej dotychczasowej aktywności zawodowej okazję obserwować różne przejawy wykorzystania inżynierii odwrotnej na mniej albo bardziej zaawansowanym poziomie, a także przy motywacji gorszymi bądź lepszymi intencjami.
Jak wiadomo z pierwszej części cyklu, każda duża firma ma obowiązek do 30 września 2017 r. wykonać audyt energetyczny, a następnie w ciągu 30 dni zawiadomić o tym fakcie Prezesa Urzędu Regulacji Energetyki. Aby tego dokonać, należy złożyć dokumenty z odpowiednim podsumowaniem działalności przedsiębiorstwa.
W dzisiejszych zakładach produkcyjnych współistnieją albo wzajemnie się zwalczają dwa podejścia do funkcjonowania działów, szczególnie Działu Utrzymania Ruchu. Z jednej strony ma on być „tylko” obszarem do szybkiego reagowania na zaistniałą kryzysową sytuację – awarię. Z drugiej – Dział UR to skarbnica wiedzy o problemach, ich przyczynach, ale w szczególności o rozwiązaniach.
Awarie, szczególnie te skomplikowane, są egzaminem dla UR, działu produkcji i całego zakładu. Warto zatem przygotować się do tego egzaminu dobrze i kompleksowo, bo ocenę wystawia bardzo wymagająca komisja – klienci.
Technologia pulsującego powietrza obniża nawet o 35% zużycie powietrza przez pistolety pneumatyczne.
Niższe koszty działalności, znaczące skrócenie czasu produkcji i w efekcie lepsze wykorzystanie potencjału firmy – to tylko niektóre korzyści, jakie niesie za sobą automatyzacja produkcji.
Outsourcing gospodarki smarowniczej cieszy się dużym zainteresowaniem oraz staje się coraz częstszą praktyką wielu zakładów produkcyjnych w różnych gałęziach przemysłu.
Ze względów bezpieczeństwa ludzie i roboty przez całe lata współpracowali na odgrodzonych od siebie przestrzeniach roboczych. Dokonujące się obecnie zmiany demograficzne prowadzące do starzenia się siły roboczej oraz wzrastające potrzeby w stosunku do wydajności produkcji, dały impuls do prac nad zwiększeniem potencjału współpracy ludzi z robotami.
O rozwoju systemów Vibro-Meter® rozmawiamy z Markiem Gersbachem, director Sales Channels and Strategy (Energy) w Meggitt Sensing Systems.