Dział: Temat numeru

Pilotaż działa bez zarzutu, demonstrator robi wrażenie na zarządzie, a za kilka miesięcy, gdy trzeba przełożyć sukces jednego gniazda czy jednej hali na całą fabrykę, projekt zaczyna rwać się w szwach. Jak się okazuje, skalowanie automatyzacji jest często jednym z największych problemów przy rozbudowie i zwiększeniu produkcji.

Czwarta rewolucja przemysłowa zredefiniowała zarówno środowisko pracy, jak i oczekiwania wobec inżynierów i techników UR. Systemy sterowania coraz częściej komunikują się ze światem zewnętrznym, maszyny generują strumienie danych, a od służb technicznych wymaga się nie tylko klucza i śrubokręta, lecz także umiejętności pracy z danymi. Niniejszy raport opisuje pięć obszarów kompetencyjnych, które w nadchodzących latach muszą stać się fundamentem nowoczesnego działu UR.

Zakłady produkcyjne na całym świecie systematycznie inwestują w nowoczesne technologie produkcji. W trakcie realizacji tego typu projektów coraz częściej pojawia się taki problem, że za nowymi maszynami nie nadążają umiejętności i doświadczenie pracowników, którzy odpowiadają za ich utrzymanie. Luka kompetencyjna w służbach utrzymania ruchu stała się jednym z kluczowych wyzwań przemysłu już nie tylko w wymiarze kadrowym, lecz przede wszystkim strategicznym.

W cechującym się dynamicznym rozwojem we wszystkich chyba dziedzinach życia XXI wieku jednym z najważniejszych zadań każdej firmy i przedsiębiorstwa jest nadąża- nie za nowinkami technicznymi oraz nowymi systemami zarządzania pracą. By nie wypaść z branżowego pociągu, trzeba inwestować w sprzęt, ale także w ludzi. Jeden z najszybszych i najtańszych sposobów na poprawienie wyników swojej firmy to upgrade umiejętności swoich pracowników, czyli przeszkolenie ich i wprowadzenie na poziom dzisiejszej technologii. Szansę na sprostanie nowym wymaganiom rynku daje EMT-Systems – największy w Polsce ośrodek szkoleń technicznych, który od lat wspiera przedsiębiorców w rozwoju umiejętności technicznych na różnych stanowiskach.

Skuteczne utrzymanie ruchu (UR) w zakładach produkcyjnych ma kluczowe znaczenie dla zapewnienia ciągłości i efektywności produkcji. UR staje się niezbędne dla zapewnienia zrównoważonego działania i rentowności. Każde przedsiębiorstwo posiada jakąś strategię UR, na którą składa się mikst różnych podejść w zależności od mikstu krytyczności wykorzystywanego majątku produkcyjnego oraz wpływu jego dostępności na wynik finansowy.

Zrobotyzowane gniazda produkcyjne stanowią szczególnie efektywne rozwiązanie łączące zalety automatyzacji z elastycznością konfiguracji. Gniazdo takie funkcjonuje jako samodzielna, skoordynowana jednostka produkcyjna, w której robot lub grupa robotów współdziała z maszynami obróbczymi, systemami transportowymi i urządzeniami kontroli jakości. Tego typu rozwiązania znajdują zastosowanie nie tylko w branży motoryzacyjnej, elektronicznej, czy obróbki metalu, ale coraz częściej w sektorze FMCG, gdzie wymagana jest wysoka powtarzalność procesów przy zachowaniu możliwości szybkiego przezbrajania.

Współczesny przemysł maszynowy wymaga niezawodnych i precyzyjnych rozwiązań technicznych umożliwiających obróbkę różnorodnych materiałów przy zachowaniu wysokiej jakości powierzchni. Narzędzia skrawające stanowią podstawowy element procesów obróbczych, determinujący zarówno efektywność produkcji, jak i jakość finalnych wyrobów.

Postępująca automatyzacja i cyfryzacja procesów przemysłowych przyczyniają się do zmiany oblicza współczesnych zakładów produkcyjnych. Wraz z rosnącą liczbą autonomicznych maszyn, systemów sterowania bazujących na algorytmach sztucznej inteligencji oraz zaawansowanych linii produkcyjnych, zwiększa się również ryzyko związane z ich eksploatacją. Maszyny pracujące w trybie półautonomicznym, sterowane zdalnie lub operujące przy dużych prędkościach i siłach, wymagają precyzyjnie zaprojektowanych, a następnie skutecznie wdrożonych środków bezpieczeństwa, zarówno technicznego, jak i organizacyjnego.