Istnieje teoria mówiąca o tym, że produkcja żywności, stanowiąca aż 10% światowego PKB, powinna być traktowana tak samo jak część najważniejszych krajowych gałęzi przemysłu i stawiana na równi m.in. z dostarczaniem energii, wody, opieką zdrowotną czy nadzorem finansowym. Zakłócenia, a tym samym niedobory na sklepowych półkach, stanowią bowiem realne zagrożenie mające poważne konsekwencje dla obywateli.
Jak zatem podnieść poziom bezpieczeństwa w zakładach produkujących żywność i minimalizować ryzyko przestojów? Pomocne mogą okazać się technologie wizyjne.
Dział: Raport
Sposoby kształtowania postaw i co za tym idzie – zachowań wobec bezpieczeństwa pracy – to trudne wyzwanie stojące przed każdym kierownikiem. Ale wystarczy wypracowanie jasnych wskazówek, które pomogą radzić sobie w konkretnych sytuacjach, np. jak sprawić, aby pracownicy zaczęli przestrzegać przepisów nie z obawy przed karą, ale z wewnętrznego przekonania, by sytuacja zmieniła się na lepsze
Prawo do bezpiecznych i higienicznych warunków pracy jest jednym z podstawowych praw zagwarantowanych przez Konstytucję Rzeczypospolitej Polskiej (art. 66). Ochrona życia i zdrowia pracowników to również podstawowy obowiązek pracodawcy (art. 15 Kodeksu pracy – dalej k.p.).
W 2016 r. zarejestrowano pierwszy od kilku lat wzrost wypadków w pracy. Najczęstszą ich przyczyną jest zachowanie pracownika niezgodne z zasadami BHP i dotyczy głównie urazów górnych części ciała. Sektorem najbardziej narażonym na wypadki jest produkcja artykułów spożywczych. Czy w 2017 r. uda się podnieść poziom bezpieczeństwa w polskich przedsiębiorstwach?
Branża produkcyjna obok budownictwa, energetyki oraz górnictwa została w minionym roku uznana za najbardziej niebezpieczną, w której potencjalne ryzyko dla zdrowia i życia pracowników jest bardzo wysokie. Z danych GUS wynika, że w pierwszym półroczu 2017 r. aż 31% wypadków przy pracy miało miejsce właśnie w sektorze przemysłowym.
Wartość polskiego rynku opakowań wyniosła w ubiegłym roku 35,5 mld zł, a zapracowało na nią ponad 8 tys., w większości małych i średnich firm zatrudniających ćwierć miliona osób. Branża opakowań 20% swej produkcji kieruje na eksport i rosnąć ma w tempie 6,8% rocznie, osiągając w roku 2020 wartość 46 mld zł.
Ponad połowa polskich firm stosuje outsourcing UR. Jednak zdecydowana większość wybiera tę usługę tylko dla niektórych obszarów UR, a jedynie 12% decyduje się na outsourcing całego działu. Żeby podjąć wyzwanie związane z takim rozwiązaniem, trzeba przede wszystkim dobrze się do niego przygotować. A do tego być pewnym, że outsourcing nie będzie zastępował strategii działania firmy lub służył potrzebom doraźnego usuwania problemów.
Użytkownicy maszyn przemysłowych, którzy w przeważającej większości są również pracodawcami, często lekceważą swoje obowiązki wynikające z uruchamiania nowych maszyn. W tych kręgach słychać różne opinie dotyczące odpowiedzialności użytkowników i producentów maszyn.
Producenci opakowań muszą zmagać się ze stale rosnącym udziałem bezpośrednich kosztów związanych z utrzymaniem ruchu, które są również jednym z głównych składników kosztów zmiennych przedsiębiorstwa. Wynika to zarówno z wykorzystywania coraz bardziej zaawansowanych technologicznie maszyn produkujących opakowania, jak i ze stale rosnących wymagań jakościowych w tym obszarze.
Wyniki ankiety dotyczącej zapobiegania kryzysowi w firmie [1], wykonanej przez Bestway Consulting.