Komunikacja we wdrażaniu systemu Total Productive Maintenance (TPM) jest fundamentem. W większości firm TPM przestaje działać nie przez brak czasu na konserwacje, zły stan maszyn czy brak kompetencji pracowników, ale właśnie przez problemy komunikacyjne. W TPM podstawowe narzędzie komunikacji pomiędzy pracownikami bezpośrednio produkcyjnymi a pracownikami utrzymaniu ruchu stanowi system zgłaszania problemów i anomalii w pracy maszyny. Jaka jest jego główna rola?
Kategoria: Artykuł
System TPM (Total Productive Maintenance) jest obecnie powszechnie wdrażany w polskich przedsiębiorstwach. Trudno wskazać firmę produkcyjną, która wdraża filozofię szczupłego zarządzania bez systemu TPM.
Każdy przedsiębiorca dąży do tego, by jego firma cieszyła się samymi sukcesami. Nie jest to jednak kwestia przypadku, ale szczegółowo przemyślanego i zaplanowanego działania.
Napęd pneumatyczny stosowany jest w wielu maszynach i urządzeniach technologicznych. Jak w przypadku każdego urządzenia napędowego, należy spełnić wymagania obsługiwanego procesu technologicznego. Wymagania wynikają z wielu czynników, które należy uwzględnić już na etapie projektu systemu napędowego.
Pierwsze prace nad metodą Magnetycznej Pamięci Metalu rozpoczęły się prawie 40 lat temu, kiedy to po raz pierwszy zostało odkryte zjawisko samonamagnesowywania rur kotłowych w miejscach ich uszkodzeń. Od tamtej pory przeprowadzono wiele badań, które umożliwiły wdrażanie metody MPM w różnych gałęziach przemysłu.
Wartość polskiego rynku opakowań wyniosła w ubiegłym roku 35,5 mld zł, a zapracowało na nią ponad 8 tys., w większości małych i średnich firm zatrudniających ćwierć miliona osób. Branża opakowań 20% swej produkcji kieruje na eksport i rosnąć ma w tempie 6,8% rocznie, osiągając w roku 2020 wartość 46 mld zł.
Coraz częściej w dużych zakładach produkcyjnych wykorzystuje się wyłącznie maszyny sterowane numerycznie. Są one efektywniejsze oraz bardziej precyzyjne od konwencjonalnych. Z tego powodu firmy, które chcą odnosić sukcesy w branży oraz utrzymać przewagę konkurencyjną, powinny inwestować w najnowocześniejsze rozwiązania.
Systemy sterowania odpowiedzialne za bezpieczeństwo odgrywają bardzo ważną rolę w procesie kształtowania bezpieczeństwa maszyn. W zależności od poziomu zaawansowania maszyny i jej konstrukcji, oraz sposobu obsługi, układ sterowania może mieć mniej albo bardziej znaczący wpływ na bezpieczeństwo ludzi z obsługi.
Usługi związane z optymalizacją magazynów technicznych działów utrzymania ruchu na przykładzie współpracy Inter Cars Przemysł oraz ILS Sp. z o.o.
Ideą platformy Industry 4.0 jest stworzenie systemów sterowania zdolnych do zarządzania rozproszoną inteligencją w sposób scentralizowany i przyjazny dla użytkownika. Instalacje można dzielić na niezależnie funkcjonujące jednostki, którymi można zarządzać. Przy obowiązujących w całym systemie danych procesowych granice dzielące poszczególne moduły funkcjonalne można dostosować do zadań związanych ze sterowaniem, jak i z zapewnieniem bezpieczeństwa personelowi obsługującemu daną maszynę.
Zgodnie z ideą „Przemysłu 4.0”, nowoczesne i oryginalne rozwiązania IT coraz szerzej wkraczają w kolejne obszary przemysłu. Czym jednak można zastąpić tradycyjny magazyn techniczny dla działu utrzymania ruchu? Wyzwanie rzucone przez rzeczywistość zostało podjęte przez firmę Inter Cars, a odpowiedzią jest Wirtualny Magazyn ShareStock.
Kleenoil to najnowocześniejsza i najbardziej skuteczna metoda filtracji oleju. Dzięki temu systemowi przedłużysz nawet 10-krotnie żywotność oleju hydraulicznego, przefiltrujesz biopaliwa, olej przekładniowy oraz olej przepracowany.