Jednym z większych wyzwań w procesie dostosowania istniejących maszyn do wymagań prawnych jest implementacja systemu bezpieczeństwa w sposób, który w jak najmniejszym stopniu zakłóci proces technologiczny przy jednoczesnym spełnieniu wszelkich wymagań prawnych mających zastosowanie do danej maszyny. Dzięki ponaddwudziestoletniemu doświadczeniu w dziedzinie bezpieczeństwa maszyn, opartym na przeprowadzeniu ponad 8000 audytów i dostosowaniu do wymagań bezpieczeństwa 2000 maszyn, zrealizowano z powodzeniem poniższy projekt.
Kategoria: Artykuł
Jedna godzina nieplanowanego przestoju w linii produkcyjnej w przemyśle spożywczym kosztuje średnio kilkaset euro, w fabryce samochodów straty mogą sięgnąć kilkuset tysięcy euro, a w rafinerii kilku milionów. Utrzymanie ciągłości procesów technologicznych decyduje w dużym stopniu o produktywności i konkurencyjności rynkowej przedsiębiorstwa. Warunkiem utrzymania ruchu jest bezawaryjna praca napędów elektrycznych. Ostateczny sukces lub porażka działu utrzymania ruchu zależy od precyzyjnej diagnostyki układów maszynowych z silnikiem elektrycznym.
Środki chemiczne w zakładach przemysłowych stosuje się zarówno podczas naprawy i regeneracji maszyn, jak i podczas produkcji np. chłodziwa, preparatów do czyszczenia maszyn, a także środków higieny osobistej w zakładzie pracy. W związku z tym z chemią przemysłową pracownicy działów UR mają do czynienia właściwie cały czas, ponieważ są one obecne w każdej fabryce. Bez tych produktów funkcjonowanie dzisiejszego przemysłu byłoby niemożliwe.
Problematyka śliskich powierzchni w zakładach pracy to temat bardzo ważny, choć stosowanie specjalnego podłoża czy obuwia generuje dodatkowe koszty. Jest to jednak temat szczególnie istotny i dlatego warto zawczasu rozważyć jak zabezpieczyć produkcję, korytarze, schody czy nasze biura.
Energia elektryczna generuje koszty dla firmy produkcyjnej zarówno w sposób bezpośredni (stanowi kilka, kilkanaście procent kosztów działania przedsiębiorstwa), jak i pośredni – jej niewłaściwe parametry czy niedobór mogą powodować nieprawidłowości w pracy (np. szybsze zużycie maszyn), a wręcz opóźnienia czy przestoje. Chcąc zrównoważyć wszystkie te aspekty energii elektrycznej, firmy coraz częściej stosują system zarządzania energią elektryczną.
Temat automatyzacji procesów wytwórczych jest znany od momentu, kiedy Henry Ford stworzył produkcję seryjną. Oczywiście z biegiem czasu proces wytwarzania zmieniał się od typowego, znanego w czasach Forda, ręcznego, przez wspomaganego różnymi urządzeniami i koncepcjami, takimi jak produkcja liniowa, produkcja gniazdowa itp., aż do pełnej zautomatyzowanej linii wytwarzania, gdzie człowiek odgrywa rolę nadzorcy, a nie wykonawcy. Uzasadnienie dla takiego stanu rzeczy jest bardzo proste: człowiek popełnia błędy, a maszyna nie!
Przemysł 4.0 w obszarze techniki napędowej z roku na rok upowszechnia rozwiązania, które integrują w sobie napęd ze sterowaniem wykonawczym już nie tylko w rozumieniu możliwości lokalnego podłączenia czujników celem przekazania informacji do systemu nadrzędnego, ale również na potrzeby lokalnej obróbki logicznej sygnałów oraz wymiany informacji z otoczeniem.
Generowanie wysokich zysków ciepła przez wtryskarki czy wytłaczarki stanowi duży problem w okresie letnim dla pracowników zakładów przetwórstwa tworzyw sztucznych. Uciążliwe warunki pracy wynikające z wysokiej temperatury z pewnością nie ułatwiają zwiększenia mocy produkcyjnej w tym okresie. W jaki sposób polepszyć warunki pracy w strefie przebywania ludzi, tak żeby osiągnąć odczuwalne efekty chłodzenia, zwiększyć wydajność, a przy tym nie ponosić wysokich kosztów energii elektrycznej?
Wdrożenie systemu CMMS/EAM już zakończone. Szczęśliwie projekt skończono o czasie i do tego zmieścił się w założonym budżecie. Czy można już świętować? Jeszcze nie… Po produkcyjnym uruchomieniu systemu powinno wydarzyć się coś ważnego: użytkownicy muszą zaakceptować nowy system.
Pomiary drgań są często wykorzystywane do nadzoru stanu technicznego majątku produkcyjnego, a czasami także do nadzoru procesu produkcyjnego. Bywa, że są wdrożone dalece niepoprawnie.
Jeżeli Twoja firma używa systemów SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition), nieuchronnie nadejdzie moment, gdy system, tak jak każdy produkt, stanie się przestarzały i będzie wymagał modernizacji. Mimo iż systemy SCADA mogą działać sprawnie przez długie lata, aktualizację systemu należy traktować jak szansę podwyższenia efektywności działania parku maszynowego. Dobrze przeprowadzona modernizacja w dłuższym okresie powinna doprowadzić do zaoszczędzenia czasu, zasobów oraz finansów przedsiębiorstwa.
Ocena krytyczności jest bardzo ważna dla właściwej relokacji środków w utrzymaniu ruchu, planowania zapasów części i środków serwisowych. Priorytetyzacja maszyn jest również jednym z pierwszych zagadnień pojawiających się podczas wdrażania diagnostyki. Jest to zadanie bardziej kłopotliwe, niż podpowiadałaby intuicja. Często chłodna analiza wskazuje, że duże lub trudne w utrzymaniu maszyny nie są aż tak krytyczne jak inne, niewielkie urządzenia ukryte w sieci mechanizmów.