Dział: Utrzymanie ruchu
Powszechna automatyzacja, wdrażanie technologii robotycznych i internetu rzeczy ma na celu optymalizację produkcji, w tym jej przyspieszenie, bez kompromisu w zakresie jakości. W niektórych aplikacjach niesie to ze sobą zwiększenie bezpieczeństwa procesów, w innych – generuje pewne zagrożenia dla operatorów i pracowników, którzy wykonują swoje zadania w obrębie działania maszyn.
W systemach wentylacji przemysłowej z chłodzeniem adiabatycznym, czynnikiem chłodniczym jest woda. Przedsiębiorcy często zastanawiają się, czy wdrażać tego typu systemy w swoich zakładach produkcyjnych, obawiając się legionelli. Są to bakterie wywołujące legionellozę – chorobę płuc, która w początkowej fazie przebiega podobnie do grypy, ale może prowadzić do poważnego pogorszenia stanu zdrowia, a nawet śmierci. Śmiertelność choroby legionistów, jak inaczej nazywana jest legionel- loza, wynosi od 5 do 15%, dlatego budzi ona tak wiele obaw.
Aby zapewnić sprawną produkcję, należy przewidzieć harmonogram przestojów, w tym tych, które przeznaczone są na przeglądy oraz czyszczenie maszyn. Prawidłowo przeprowadzona konserwacja urządzeń gwarantuje utrzymanie ruchu, a systematyczne czyszczenie wydłuża żywotność maszyn. Warto także pamiętać o tym, że brud może powodować zwarcia przewodów elektrycznych, a co za tym idzie – zagrożenie pożarem. Dlatego tak ważne jest sukcesywne i kompleksowe czyszczenie maszyn z zastosowaniem odpowiedniej technologii.
Zwiększenie ilości produkcji wymaga zawsze zwiększenia przepustowości wąskich gardeł. W praktyce oznacza to, że musimy znaleźć te miejsca, w których wąskie gardła występują. Ich identyfikacja nie jest łatwa, a głównym problemem jest to, że większość z nich się przemieszcza. W poniższym artykule przeanalizujemy, w jaki sposób przemieszczają się wąskie gardła w procesie produkcji.
W minionych latach obserwuje się istotny wzrost zainteresowania prowadzeniem diagnostyki olejowej nie tylko w celu oceny jakości oleju, ale także w celu oceny stanu majątku produkcyjnego, którego działanie on zabezpiecza. Wraz z pojawieniem się epoki Przemysł 4.0 zaczęły być wykorzystywane coraz częściej systemy klasy online wspomagające monitorowanie wybranych cech olejów. W artykule Monitorowanie olejów smarnych w czasie rzeczywistym [1] pokazano wzrost zainteresowania badaniami oleju w przeciągu ostatniej dekady, wymieniono branże, w których monitorowanie oleju w czasie rzeczywistym może być szczególnie użyteczne oraz opisano podstawowe akty normatywne wykorzystywane na świecie celem ocen oleju. Natomiast w artykule Monitorowanie olejów smarnych w czasie rzeczywistym – wybrane właściwości oleju [2] wymieniono wybrane właściwości oleju (m.in. lepkość, zawartość wody) i niektóre jego cechy fizyczne (kolor, przewodność, przenikal- ność, lokalna elektrostatyczność) umożliwiające prowadzenie pomiarów celem oceny poprawności działania systemu olejowego. Omówiono także wybrane typy wykorzystywanych w tym zakresie czujników (np. indukcyjne, rezonujące, poziomu).
Konkurencyjność firmy zależy między innymi od tego, czy potrafi ona elastycznie dostosować produkcję do potrzeb klienta. W takich przypadkach znacząco wzrasta liczba przezbrojeń. Czas ich wykonania jest kluczowym elementem wpływającym na produktywność. W niniejszym opracowaniu opowiem o zmniejszaniu czasu przezbrajania maszyn do pakowania wyrobu gotowego na przykładzie zakładu przetwórstwa rybnego.
Im bardziej skomplikowany proces produkcyjny, tym bardziej wymaga on usystematyzowanego podejścia. W poszukiwaniu metod wspomagających procesy produkcyjne warto rozglądać się poza ten obszar, gdyż wartościowe rozwiązania można znaleźć w branżach z pozoru różnych od produkcji. W taki właśnie sposób postąpiła branża IT, dostosowując Lean Management, czyli szczupłe zarządzanie na potrzeby produkcji oprogramowania. Powstała koncepcja nazywana została Lean Development i jej podstawą jest eliminacja strat.
Producenci zakładów przemysłowych stoją u progu nowych wyzwań związanych z coraz większymi wymaganiami rynkowymi dotyczącymi produktów, większą konkurencyjnością, a przede wszystkim wzrostem kosztów wytwarzania (przyczyna: wzrost cen surowców oraz energii). Zużywanie się elementów maszyn i urządzeń stanowi poważny problem techniczno-eksploatacyjny, co przekłada się na dodatkowe straty ekonomiczne.
Rudyard Kipling powiedział kiedyś, że słowa są najpotężniejszą bronią, jaką się ludzkość posługuje. Czym są jednak słowa w dzisiejszym niespokojnym świecie. To często interpretacje, komentarze, fakty, dane. Patrząc na ilość programów informacyjnych, social mediów, kanałów wideo czy różnych treści, jakie w nas uderzają – jest ona po prostu powalająca.
Polepszenie efektywności utrzymania ruchu jest możliwe dzięki intensyfikacji stosowania technik wcześniej już znanych bądź też stosowaniu nowszych, które pojawiły się wraz z Przemysłem 4.0. Ten postęp dotyczy również gospodarki olejowej, tak w zakresie standardów wykorzystywanych na rzecz oceny stanu oleju, jak i stosowanych w tym celu technik. Dostępny jest coraz lepszy sprzęt w badaniach laboratoryjnych oraz jest obserwowany znaczący postęp w kierunku opracowywania nowych i ulepszaniu już wcześniej wdrożonych technik umożliwiających monitorowanie właściwości oleju w czasie rzeczywistym.
Ważnym podzespołem wielu maszyn, a także ważnym podsystemem wielu systemów produkcyjnych jest układ smarowania. Jego podstawowymi zadaniami są zmniejszenie oporu tarcia oraz odprowadzanie ciepła, którego wytwarzanie zawsze towarzyszy procesom ciernym, a w niektórych przypadkach także zapewnienie szczelności między współpracującymi powierzchniami. Zadania dodatkowe to: oczyszczanie powierzchni trących oraz zabezpieczanie ich przed korozją. Elementem układu smarowania jest typowo filtr, który ma zatrzymywać zanieczyszczenia oleju.