Polepszenie efektywności utrzymania ruchu jest możliwe dzięki intensyfikacji stosowania technik wcześniej już znanych bądź też stosowaniu nowszych, które pojawiły się wraz z Przemysłem 4.0. Ten postęp dotyczy również gospodarki olejowej, tak w zakresie standardów wykorzystywanych na rzecz oceny stanu oleju, jak i stosowanych w tym celu technik. Dostępny jest coraz lepszy sprzęt w badaniach laboratoryjnych oraz jest obserwowany znaczący postęp w kierunku opracowywania nowych i ulepszaniu już wcześniej wdrożonych technik umożliwiających monitorowanie właściwości oleju w czasie rzeczywistym.
Dział: Utrzymanie ruchu
Ważnym podzespołem wielu maszyn, a także ważnym podsystemem wielu systemów produkcyjnych jest układ smarowania. Jego podstawowymi zadaniami są zmniejszenie oporu tarcia oraz odprowadzanie ciepła, którego wytwarzanie zawsze towarzyszy procesom ciernym, a w niektórych przypadkach także zapewnienie szczelności między współpracującymi powierzchniami. Zadania dodatkowe to: oczyszczanie powierzchni trących oraz zabezpieczanie ich przed korozją. Elementem układu smarowania jest typowo filtr, który ma zatrzymywać zanieczyszczenia oleju.
Pojęcie czystości, w różnych kontekstach, towarzyszy ludzkości od zawsze. Dzisiaj przyglądamy się czystości maszyny w znaczeniu jej zwiększonej wydajności. Czy jednak można zauważyć znaczący wpływ tego, czy jak jest czysto, to będzie wydajniej?
Pracownicy służb utrzymania ruchu są świadomi tego, że brudne mechanizmy pracują gorzej, szybciej się zużywają i są bardziej narażone na awarie. Warstwa zabrudzeń powoduje ich przegrzewanie się, a ponadto skutecznie maskuje pierwsze zapowiedzi usterek. Dlatego też, aby zachować wydajność maszyny i linii, na której pracuje, konieczne jest ich cykliczne mycie i czyszczenie.
Rozpoczynając rozważania na temat części zamiennych warto odpowiedzieć sobie na jedno pytanie: Dlaczego trzymamy części zamienne w magazynie? Najczęściej pojawiające się odpowiedzi to przede wszystkim długi czas dostawy, starzenie się technologii oraz awaryjność maszyn i instalacji. Oczywiście magazyn nie pomieści wszystkich części zamiennych i materiałów technicznych dla naszego parku maszynowego, dlatego kluczowym elementem jest prawidłowe zarządzanie częściami zamiennymi. Jak wiadomo – części zamienne i środki eksploatacyjne w magazynie to przede wszystkim zamrożony kapitał obrotowy. Dodatkowymi elementami, które generują wzrost kosztów magazynowania, są nadzorowanie materiałów w magazynie i sposoby ich zabezpieczenia. Ponadto zarządzanie zbyt dużą ilością części zamiennych może wymuszać zatrudnienie dodatkowego personelu.
Oczekiwania klientów rosną z dnia na dzień. Oczekują oni szybszych terminów, lepszej jakości, konkurencyjnych cen oraz ciągłej poprawy od swoich dostawców. To wymusza ciągły wzrost efektywności, czyli uzyskiwania oczekiwanych efektów przy jednoczesnym jak najmniejszym zużyciu zasobów. Żadna firma nie poprawi swojej efektywności, jeśli menedżerowie i pracownicy nie będą zaangażowani w realizację swoich zadań i celów. Oznacza to, że powinni oni robić właściwe rzeczy we właściwy sposób i z pełnym zaangażowaniem.
W niniejszym artykule chciałbym skupić się na jednym z najważniejszych celów wdrożenia Autonomicznego Utrzymania Ruchu – zaangażowaniu wszystkich pracowników przedsiębiorstwa w utrzymanie parku maszynowego w perfekcyjnym stanie. W swojej praktyce często spotykam się z podejściem niektórych managerów, według których TPM to sprawa utrzymania ruchu. Czas zdementować ten mit i jednocześnie przestrzec przed popełnianiem jednego z najczęstszych błędów przy wdrażaniu AUR.
Lean Manufacturing, czyli szczupłe wytwarzanie, skupia się na eliminacji marnotrawstwa w pro- cesie. Trend przechodzenia na tę koncepcję zarządzania stał się bardzo popularny na Zachodzie w latach 80. XX w. Jednak firma Motorola zdecydowała się iść inną drogą. I tak w połowie lat 80. XX w., kierując się filozofią, że jakość nie może kosztować, wprowadzono metodę Six Sigma, która dzięki pozyskiwaniu ogromnych ilości danych dąży do osiągnięcia prawie perfekcyjnej jakości – 3,4 błędu na milion. Warto dodać, że za tę metodę zarządzania jakością w 1988 roku Motorola otrzymała prestiżową nagrodę jakości, imienia M. Balridge’a, którą przyznaje prezydent Stanów Zjednoczonych Ameryki za wybitne osiągnięcia w dziedzinie zarządzania jakością.
Przemysł 4.0 zmienia oblicza kolejnych firm. Krajowa branża wytwórcza i budowlana, w tym także przemysł komponentowy, wyróżnia się istotnie na tle Europy. Niestety, swą pozycję zawdzięcza – jak dotąd – głównie niskim kosztom wytwarzania i usług.
Coraz powszechniejsza obecność robotów w każdej strefie produkcyjnej wymaga zwiększenia działań zmierzających do zapewnienia bezpieczeństwa operatorom. Tradycyjna klatka nie zawsze wystarcza, bowiem coraz częściej ciężkie roboty przemysłowe spotykane są w obszarach, gdzie pracuje operator lub tam, gdzie musi mu być zapewniony dostęp. Rozwiązaniem są zaawansowane systemy bezpieczeństwa oparte na czujnikach, które zapewniają ochronę, nie obniżając przy tym wydajności robotów.
Idea outsourcingu polega na zlecaniu czynności niezwiązanych bezpośrednio z głównym profilem działalności przedsiębiorstwa firmom zewnętrznym. Jednym z wielu przykładów takiego działania jest powierzenie serwisu olejowego wyspecjalizowanej firmie. W wielu przypadkach może oznaczać to konkretne oszczędności dla właściciela maszyn i gwarancje niezawodnej pracy układów smarowania.
Ransomware1 to jedna z kategorii malware2, czyli złośliwego oprogramowania. Jest ono tak zaprojek- towane, aby blokować dostęp do komputera. Blokować tak długo, aż wymagana przez intruza (tzn. przestępcę) suma okupu nie zostanie przez ofiarę przekazana na wskazane konto. Ale nie zawsze. Ransomware bywa także wykorzystywane do atakowani a infrastruktury krytycznej. Wtedy celem nie jest okup, a wyrządzenie szkody. Kilka przykładów jego zastosowania w odniesieniu do takiej infrastruktury, które miały miejsce w minionym roku, opisano w artykule Na celowniku cyberprzestępców [1].