Nowoczesne technologie odmieniają oblicze każdego obszaru życia człowieka, a najbardziej i najszybciej zmienia się środowisko i wymagania w pracy zawodowej. Aby realizować cele przedsiębiorstwa, niezbędne staje się stałe utrzymywanie dostępności tych technologii na najwyższym możliwym poziomie. Dlatego od tego, jaką strategię organizacyjną i utrzymaniową w swoich obszarach produkcyjnych obierze przedsiębiorstwo, zależy oczekiwany w dłuższej perspektywie sukces całej firmy.
Komunikacja we wdrażaniu systemu Total Productive Maintenance (TPM) jest fundamentem. W większości firm TPM przestaje działać nie przez brak czasu na konserwacje, zły stan maszyn czy brak kompetencji pracowników, ale właśnie przez problemy komunikacyjne. W TPM podstawowe narzędzie komunikacji pomiędzy pracownikami bezpośrednio produkcyjnymi a pracownikami utrzymaniu ruchu stanowi system zgłaszania problemów i anomalii w pracy maszyny. Jaka jest jego główna rola?
Pracodawca jest zobowiązany chronić zdrowie i życie pracowników (art. 207 § 2 Kodeksu pracy). W celu zapewnienia ochrony musi przede wszystkim dokonać oceny prawdopodobieństwa wystąpienia zagrożeń na danym stanowisku pracy, czyli dokonać oceny ryzyka zawodowego.
W artykule omówiono zagadnienia związane z diagnostyką zgrzewarek elektrycznych oporowych, które zawierają transformatory o częstotliwości 50 Hz oraz tyrystorowe regulatory mocy i czasu zgrzewania. Skupiono się na zgrzewarkach punktowych i liniowych przeznaczonych do zgrzewania blach stalowych oraz zgrzewarkach wielopunktowych wykorzystywanych do zgrzewania drutów i prętów stalowych. Przedstawione informacje mogą okazać się pomocne w sytuacji, gdy zgrzewarka odmówiła posłuszeństwa bądź jakość zgrzewania uległa pogorszeniu.
Operatorzy, czyli osoby faktycznie zarządzające instalacjami chłodniczymi i klimatyzacyjnymi w przedsiębiorstwach, powinni zwrócić uwagę na nowelizację tzw. ustawy F-gazowej. Od 2018 r. wprowadza ona zmiany wpływające na wykonywanie ich dotychczasowych obowiązków.
Ze względów bezpieczeństwa ludzie i roboty przez całe lata współpracowali na odgrodzonych od siebie przestrzeniach roboczych. Dokonujące się obecnie zmiany demograficzne prowadzące do starzenia się siły roboczej oraz wzrastające potrzeby w stosunku do wydajności produkcji dały impuls do prac nad zwiększeniem potencjału współpracy ludzi z robotami.
Każdy prepers w trakcie swoich przygotowań do „katastrofy” napotyka na szereg problemów, które na pierwszy rzut oka blokują przygotowania. Z jednej strony, chcąc być gotowym na przyjście najgorszego, nie można szczędzić środków. Z drugiej jednak – pojawia się zdrowy rozsądek, który podpowiada: „a co w przypadku, gdy katastrofa się nie wydarzy”, „może szkoda pieniędzy”, „może jasnowidze nie przewidzieli właściwych wydarzeń, a podejmowane kroki nie uratują przed ostateczną zagładą?”.
Jeden z moich znajomych menedżerów powiedział mi kiedyś: „Piotr, tu nie chodzi o żadną technikę, teraz liczy się tylko psychologia”. Jako inżynier, człowiek techniczny, oczywiście w pierwszej chwili nie zgodziłem się kompletnie z taką postawą. Myślałem, że przecież ważne są techniczne rozwiązania, zastosowane algorytmy postepowania, wdrożone procedury i przestrzeganie jasno ustalonych procesów. Jednak z biegiem lat pracy zawodowej, współpracy z ludźmi i obserwacji muszę mu przyznać rację.
Cele AM to cele TPM. Szczegółowo jednak dla operatora to także wykrywanie problemów podczas regularnego czyszczenia sprzętu, zabezpieczenia urządzenia przed zanieczyszczeniami, skuteczne zarządzanie smarowaniem, ale przede wszystkim – branie odpowiedzialności za powierzoną maszynę, a w konsekwencji wpływ na organizację, jej rozwój, czyli na własną przyszłość.
Wzrastająca wartość maszyn i urządzeń w przemyśle kieruje uwagę służb utrzymania ruchu i służb eksploatacyjnych na unowocześnianie zasad eksploatacji i serwisu wyposażenia technicznego. W wielu krajach technicznie i ekonomicznie wysoko rozwiniętych, w tym również coraz częściej i w Polsce, dostrzega się znaczące źródło efektów ekonomicznych, jakie daje przyjęcie zasad eksploatacji maszyn uzależnionych od ich stanu technicznego. Odchodzi się od zasad eksploatacji do awarii oraz zasad uwzględniających normatywy czasu pracy. Wprowadza się diagnostykę, bieżący nadzór oraz monitorowanie stanu technicznego maszyn i urządzeń.
Problematyka monitorowania stanu technicznego i diagnostyki poruszana jest najczęściej w aspekcie łożysk tocznych, na których znają się diagności od wielu lat. Wszak to profesor Czesław Cempel już w latach 70. zaczął budować w Poznaniu krajową szkołę diagnostyki, bazując przede wszystkim w kierowanym przez siebie laboratorium na badaniach diagnostycznych łożysk tocznych. W warunkach przemysłowych problematyka nadzoru stanu technicznego dedykowana jest w pierwszej kolejności maszynom wirnikowym łożyskowanym ślizgowo, takim jak turbiny, silniki, sprężarki wirnikowe, pompy, wentylatory etc., bowiem prezentują one na ogół większą krytyczność dla realizowanego procesu produkcyjnego i osiąganego wyniku finansowego przedsiębiorstwa niż maszyny łożyskowane ślizgowo. Równolegle do diagnostyki maszyn wirnikowych rozwijane są także specjalizowane i coraz bardziej zaawansowane systemy nadzoru dla sprężarek i silników tłokowych.
Fakt, że gdy człowiek ma wątpliwości co do swojego zdrowia i mierzy sobie temperaturę, nie oznacza wcale, że dochodzenie do diagnozy medycznej miałoby się ograniczać wyłącznie do pomiarów temperatury. Z tego też względu zastanawia mnie zawsze, dlaczego powiązani z UR specjaliści wielu przedsiębiorstw, zaczynając rozmowę o systemie nadzoru stanu technicznego, prawie natychmiast temat zawężają: „No wiesz, monitoring drganiowy…”.
