Kodeks pracy nakłada na pracodawcę obowiązek zapewnienia, aby stosowane maszyny i inne urządzenia techniczne zapewniały bezpieczne i higieniczne warunki pracy, w szczególności zabezpieczały pracownika przed urazami, działaniem niebezpiecznych substancji chemicznych, porażeniem prądem elektrycznym, nadmiernym hałasem, działaniem drgań mechanicznych i promieniowania oraz szkodliwym i niebezpiecznym działaniem innych czynników środowiska pracy jak również uwzględniały zasady ergonomii. Pracodawca ma również obowiązek wyposażenia w odpowiednie zabezpieczenia maszyny i inne urządzenia techniczne (art. 215–216§1).
Dział: Utrzymanie ruchu
Od zawsze konserwacja i utrzymanie urządzeń w dobrym stanie były w centrum zainteresowania osób dbających o prawidłowy przebieg procesu produkcyjnego. Najbardziej prymitywne metody polegające na naprawie czy wymianie wadliwych elementów wprowadzane były od samego początku istnienia najprostszych nawet maszyn. Wraz ze wzrostem złożoności procesu i samych urządzeń, zadanie to zaczęło przysparzać coraz większych trudności. Zaczęto poszukiwać efektywnych metod i strategii mających zapewnić bezawaryjność i ciągłość procesu.
Bezawaryjna praca silnika wymaga szeregu zabiegów konserwacyjnych, utrzymujących go w dobrym stanie. Niezbędne jest także bieżące usuwanie usterek, wykrytych podczas eksploatacji. Trudno jednoznacznie określić czas, jaki powinien minąć pomiędzy jedną a drugą konserwacją. Zależy on m.in. od warunków, w jakich pracuje maszyna.
Napędy o zmiennej częstotliwości odgrywają kluczową rolę w zakresie obniżenia zużycia energii, wydłużenia czasu eksploatacji silnika i optymalizacji jego prędkości. Te elektroniczne urządzenia zapewniają nieograniczoną regulację prędkości trójfazowych silników indukcyjnych, maksymalizując komfort użytkownika i redukując koszty. Napędy tego typu są najczęściej wykorzystywane do sterowania wentylatorami, pompami i sprężarkami, co stanowi 75% wszystkich zastosowań przetwornic działających na całym świecie.
W przemysłowych parkach maszyn dużą rolę odgrywają układy centralnego smarowania. Ich zadaniem jest zapewnienie prawidłowego działania maszyn i ich części. Zastosowanie znajdują w urządzeniach różnego typu, umożliwiając prawidłowe smarowanie m.in. kół zębatych, łożysk i łańcuchów.
Czy w XV wieku można było być jednocześnie geologiem, matematykiem, inżynierem, architektem (budującym nie tylko studnie czy mosty, ale i fortyfikacje) i do tego jeszcze doskonałym wynalazcą (w tym także machin wojennych) oraz czy w tym samym czasie można było być także uznanym malarzem, rzeźbiarzem, muzykiem i pisarzem, a gdyby tego jeszcze było mało, to również odkrywcą, anatomem, filozofem i kartografem? Jaka wiedza ogólna i inżynierska jest wymagana współcześnie, aby pracować w biurze projektowym i realizować projekty, które bądź to w ich części, bądź też w całości są związane z systemami nadzoru stanu technicznego? Zanim padną odpowiedzi, przyjrzyjmy się kilku faktom, które miały miejsce w ciągu tuzina minionych lat.
Czy firma dąży do wprowadzenia specjalnych zaworów izolujących lub rozłączników elektrycznych dla każdej nowej linii produkcyjnej? Czy podczas modernizacji przedsiębiorstwa, osoby odpowiedzialne za projekt upewniają się, że procedury LOTO odzwierciedlają wprowadzane zmiany? Czy firma jest pewna, że dołożyła wszelkich starań, aby ich pracownicy mogli wykonywać swoje obowiązki w bezpiecznym środowisku? Jeżeli odpowiedź na którekolwiek z pytań brzmi „nie”, to z pewnością wdrożenie procedury LOTO może okazać się nie tylko przydatne, ale również konieczne do zbudowania bezpiecznego środowiska produkcyjnego.
Wdrożenie autonomicznego utrzymania ruchu przez wiele firm postrzegane jest jako remedium na problemy z parkiem maszynowy i zwiększenie zaangażowania operatorów w dbanie o jego stan. Aby jednak osiągnąć postawione przed nim cele i polepszyć współpracę pomiędzy produkcją, a utrzymaniem ruchu, niezbędne jest wystrzeganie się kilku powszechnych błędów i skorzystanie z kilku dobrych praktyk.
Konkurencyjność firmy zależy między innymi od tego, czy potrafi ona elastycznie dostosować produkcję do potrzeb klienta. W takich przypadkach znacząco wzrasta liczba przezbrojeń. Czas ich wykonania jest kluczowym elementem wpływającym na produktywność. W niniejszym opracowaniu opowiem o zmniejszaniu czasu przezbrajania maszyn do pakowania wyrobu gotowego na przykładzie zakładu przetwórstwa rybnego.
Jednym z ważniejszych elementów zarządzania produkcją i utrzymaniem ruchu jest kontrolowanie procesów na podstawie danych otrzymanych z parku maszynowego. Ich regularne pozyskiwanie i umiejętne wykorzystywanie pozwala na stworzenie pełnego obrazu przebiegu produkcji i w efekcie – na zwiększenie wydajności procesów i maszyn.
Technika próżniowa jest stosowana na szeroką skalę w przemyśle spożywczym. Można ją spotkać przede wszystkim w aplikacjach typu pick and place. Bez względu na to, czy jest to opakowanie z serkiem mozzarella, pralinki oblane czekoladą, worek typu vacuum czy puszki z napojem – firma Pneumat posiada dedykowane rozwiązania dla tych aplikacji.
Bezpieczeństwo przeciwwybuchowe wywodzi się z górnictwa, stąd jest oczywiste, że pierwsze polskie wymagania techniczne dotyczyły właśnie górnictwa węglowego. Wymagania te zawarto w wydanej przez Stowarzyszenie Elektryków Polskich1 normie PNE-17:1930 Przepisy budowy i ruchu urządzeń elektrycznych prądu silnego w podziemiach kopalń.