Im bardziej skomplikowany proces produkcyjny, tym bardziej wymaga on usystematyzowanego podejścia. W poszukiwaniu metod wspomagających procesy produkcyjne warto rozglądać się poza ten obszar, gdyż wartościowe rozwiązania można znaleźć w branżach z pozoru różnych od produkcji. W taki właśnie sposób postąpiła branża IT, dostosowując Lean Management, czyli szczupłe zarządzanie na potrzeby produkcji oprogramowania. Powstała koncepcja nazywana została Lean Development i jej podstawą jest eliminacja strat.
Dział: Utrzymanie ruchu
Producenci zakładów przemysłowych stoją u progu nowych wyzwań związanych z coraz większymi wymaganiami rynkowymi dotyczącymi produktów, większą konkurencyjnością, a przede wszystkim wzrostem kosztów wytwarzania (przyczyna: wzrost cen surowców oraz energii). Zużywanie się elementów maszyn i urządzeń stanowi poważny problem techniczno-eksploatacyjny, co przekłada się na dodatkowe straty ekonomiczne.
Rudyard Kipling powiedział kiedyś, że słowa są najpotężniejszą bronią, jaką się ludzkość posługuje. Czym są jednak słowa w dzisiejszym niespokojnym świecie. To często interpretacje, komentarze, fakty, dane. Patrząc na ilość programów informacyjnych, social mediów, kanałów wideo czy różnych treści, jakie w nas uderzają – jest ona po prostu powalająca.
Polepszenie efektywności utrzymania ruchu jest możliwe dzięki intensyfikacji stosowania technik wcześniej już znanych bądź też stosowaniu nowszych, które pojawiły się wraz z Przemysłem 4.0. Ten postęp dotyczy również gospodarki olejowej, tak w zakresie standardów wykorzystywanych na rzecz oceny stanu oleju, jak i stosowanych w tym celu technik. Dostępny jest coraz lepszy sprzęt w badaniach laboratoryjnych oraz jest obserwowany znaczący postęp w kierunku opracowywania nowych i ulepszaniu już wcześniej wdrożonych technik umożliwiających monitorowanie właściwości oleju w czasie rzeczywistym.
Ważnym podzespołem wielu maszyn, a także ważnym podsystemem wielu systemów produkcyjnych jest układ smarowania. Jego podstawowymi zadaniami są zmniejszenie oporu tarcia oraz odprowadzanie ciepła, którego wytwarzanie zawsze towarzyszy procesom ciernym, a w niektórych przypadkach także zapewnienie szczelności między współpracującymi powierzchniami. Zadania dodatkowe to: oczyszczanie powierzchni trących oraz zabezpieczanie ich przed korozją. Elementem układu smarowania jest typowo filtr, który ma zatrzymywać zanieczyszczenia oleju.
Pojęcie czystości, w różnych kontekstach, towarzyszy ludzkości od zawsze. Dzisiaj przyglądamy się czystości maszyny w znaczeniu jej zwiększonej wydajności. Czy jednak można zauważyć znaczący wpływ tego, czy jak jest czysto, to będzie wydajniej?
Pracownicy służb utrzymania ruchu są świadomi tego, że brudne mechanizmy pracują gorzej, szybciej się zużywają i są bardziej narażone na awarie. Warstwa zabrudzeń powoduje ich przegrzewanie się, a ponadto skutecznie maskuje pierwsze zapowiedzi usterek. Dlatego też, aby zachować wydajność maszyny i linii, na której pracuje, konieczne jest ich cykliczne mycie i czyszczenie.
Rozpoczynając rozważania na temat części zamiennych warto odpowiedzieć sobie na jedno pytanie: Dlaczego trzymamy części zamienne w magazynie? Najczęściej pojawiające się odpowiedzi to przede wszystkim długi czas dostawy, starzenie się technologii oraz awaryjność maszyn i instalacji. Oczywiście magazyn nie pomieści wszystkich części zamiennych i materiałów technicznych dla naszego parku maszynowego, dlatego kluczowym elementem jest prawidłowe zarządzanie częściami zamiennymi. Jak wiadomo – części zamienne i środki eksploatacyjne w magazynie to przede wszystkim zamrożony kapitał obrotowy. Dodatkowymi elementami, które generują wzrost kosztów magazynowania, są nadzorowanie materiałów w magazynie i sposoby ich zabezpieczenia. Ponadto zarządzanie zbyt dużą ilością części zamiennych może wymuszać zatrudnienie dodatkowego personelu.
Oczekiwania klientów rosną z dnia na dzień. Oczekują oni szybszych terminów, lepszej jakości, konkurencyjnych cen oraz ciągłej poprawy od swoich dostawców. To wymusza ciągły wzrost efektywności, czyli uzyskiwania oczekiwanych efektów przy jednoczesnym jak najmniejszym zużyciu zasobów. Żadna firma nie poprawi swojej efektywności, jeśli menedżerowie i pracownicy nie będą zaangażowani w realizację swoich zadań i celów. Oznacza to, że powinni oni robić właściwe rzeczy we właściwy sposób i z pełnym zaangażowaniem.
W niniejszym artykule chciałbym skupić się na jednym z najważniejszych celów wdrożenia Autonomicznego Utrzymania Ruchu – zaangażowaniu wszystkich pracowników przedsiębiorstwa w utrzymanie parku maszynowego w perfekcyjnym stanie. W swojej praktyce często spotykam się z podejściem niektórych managerów, według których TPM to sprawa utrzymania ruchu. Czas zdementować ten mit i jednocześnie przestrzec przed popełnianiem jednego z najczęstszych błędów przy wdrażaniu AUR.
Lean Manufacturing, czyli szczupłe wytwarzanie, skupia się na eliminacji marnotrawstwa w pro- cesie. Trend przechodzenia na tę koncepcję zarządzania stał się bardzo popularny na Zachodzie w latach 80. XX w. Jednak firma Motorola zdecydowała się iść inną drogą. I tak w połowie lat 80. XX w., kierując się filozofią, że jakość nie może kosztować, wprowadzono metodę Six Sigma, która dzięki pozyskiwaniu ogromnych ilości danych dąży do osiągnięcia prawie perfekcyjnej jakości – 3,4 błędu na milion. Warto dodać, że za tę metodę zarządzania jakością w 1988 roku Motorola otrzymała prestiżową nagrodę jakości, imienia M. Balridge’a, którą przyznaje prezydent Stanów Zjednoczonych Ameryki za wybitne osiągnięcia w dziedzinie zarządzania jakością.
Przemysł 4.0 zmienia oblicza kolejnych firm. Krajowa branża wytwórcza i budowlana, w tym także przemysł komponentowy, wyróżnia się istotnie na tle Europy. Niestety, swą pozycję zawdzięcza – jak dotąd – głównie niskim kosztom wytwarzania i usług.