Wdrożenie autonomicznego utrzymania ruchu przez wiele firm postrzegane jest jako remedium na problemy z parkiem maszynowy i zwiększenie zaangażowania operatorów w dbanie o jego stan. Aby jednak osiągnąć postawione przed nim cele i polepszyć współpracę pomiędzy produkcją, a utrzymaniem ruchu, niezbędne jest wystrzeganie się kilku powszechnych błędów i skorzystanie z kilku dobrych praktyk.
Konkurencyjność firmy zależy między innymi od tego, czy potrafi ona elastycznie dostosować produkcję do potrzeb klienta. W takich przypadkach znacząco wzrasta liczba przezbrojeń. Czas ich wykonania jest kluczowym elementem wpływającym na produktywność. W niniejszym opracowaniu opowiem o zmniejszaniu czasu przezbrajania maszyn do pakowania wyrobu gotowego na przykładzie zakładu przetwórstwa rybnego.
Jednym z ważniejszych elementów zarządzania produkcją i utrzymaniem ruchu jest kontrolowanie procesów na podstawie danych otrzymanych z parku maszynowego. Ich regularne pozyskiwanie i umiejętne wykorzystywanie pozwala na stworzenie pełnego obrazu przebiegu produkcji i w efekcie – na zwiększenie wydajności procesów i maszyn.
Technika próżniowa jest stosowana na szeroką skalę w przemyśle spożywczym. Można ją spotkać przede wszystkim w aplikacjach typu pick and place. Bez względu na to, czy jest to opakowanie z serkiem mozzarella, pralinki oblane czekoladą, worek typu vacuum czy puszki z napojem – firma Pneumat posiada dedykowane rozwiązania dla tych aplikacji.
Bezpieczeństwo przeciwwybuchowe wywodzi się z górnictwa, stąd jest oczywiste, że pierwsze polskie wymagania techniczne dotyczyły właśnie górnictwa węglowego. Wymagania te zawarto w wydanej przez Stowarzyszenie Elektryków Polskich1 normie PNE-17:1930 Przepisy budowy i ruchu urządzeń elektrycznych prądu silnego w podziemiach kopalń.
Na rynku środków smarowych znaczącą część obejmuje grupa olejów wielofunkcyjnych, stosowanych w rolnictwie oraz ciężkim sprzęcie budowlanym. Zapewniają doskonałe właściwości eksploatacyjne przy minimalizacji asortymentu olejowego.
Każde przedsiębiorstwo dąży do minimalizacji kosztów produkcji swoich wyrobów przy jednoczesnym utrzymaniu wysokiej ich jakości. Można to osiągnąć np. poprzez planowanie jakości produktu na poziomie strategicznym. Największe możliwości zapobieżenia wystąpieniu błędów posiada projektant tworzący nowy wyrób, ponieważ gdy produkt trafi już do produkcji seryjnej lub nawet do klienta – możliwości likwidacji błędów są ograniczone i jednocześnie bardzo kosztowne. Dobrym przykładem takiego stanu są globalne akcje serwisowe niektórych koncernów motoryzacyjnych.
Mówi się, że wroga trzeba poznać, żeby z nim wygrać. Nie inaczej jest w przypadku awarii na liniach produkcyjnych. Żeby wykrywać i usuwać problemy dotyczące linii czy maszyn – musimy najpierw zgłębić od podstaw wiedzę o nich. Doskonałym narzędziem do tego jest baza awarii/postojów. Stanowi ona swojego rodzaju archiwum, do którego powinniśmy sięgać, żeby przeanalizować przestoje mające wcześniej miejsce i ich przyczyny. Dzięki temu narzędziu będziemy mogli w przyszłości skuteczniej wykrywać problemy – zanim spowodują one niezaplanowany postój maszyn.
Metoda czyszczenia w przemyśle spożywczym powinna być skuteczna. I ekonomiczna. Użycie pary wodnej do czyszczenia maszyn i urządzeń przemysłu spożywczego zapewnia dodatkowo brak generowania odpadów.
Leuze wprowadza na rynek nowe, optoelektroniczne kurtyny bezpieczeństwa ELC 100, przeznaczone do niezawodnej ochrony i zabezpieczania stref pracy maszyn. Przedstawione rozwiązania pozwalają na obniżenie kosztów projektowania maszyn oraz charakteryzują się łatwą integracją i instalacją.
Zgodnie z dyrektywą ATEX, ochrona przeciwwybuchowa powinna w pierwszej kolejności eliminować możliwość utworzenia się atmosfery wybuchowej, a także niwelować potencjalne źródła zapłonu. Jako że nigdy nie zapewnimy 100% ochrony samymi działaniami prewencyjnymi, kolejnym obowiązkowym działaniem jest zabezpieczenie instalacji przed negatywnymi skutkami wybuchu wraz z jednoczesną izolacją poszczególnych urządzeń w razie wystąpienia wybuchu.
W tym artykule skupimy się jednak na wspomnianych w pierwszym zdaniu działaniach prewencyjnych, a konkretnie na jednym ze sposobów eliminacji źródła zapłonu, jakim jest wykrywanie i gaszenie iskier. Pokażemy jednocześnie na konkretnym przykładzie, jak niewielka zmiana w procesie produkcji może wpływać na poziom bezpieczeństwa wybuchowego.
Stosowanie substancji palnych w procesach produkcyjnych wymaga od pracodawcy podjęcia decyzji czy nie skutkuje to możliwością powstania atmosfery wybuchowej.
