Dział: Utrzymanie ruchu

Na rynku środków smarowych znaczącą część obejmuje grupa olejów wielofunkcyjnych, stosowanych w rolnictwie oraz ciężkim sprzęcie budowlanym. Zapewniają doskonałe właściwości eksploatacyjne przy minimalizacji asortymentu olejowego.

Każde przedsiębiorstwo dąży do minimalizacji kosztów produkcji swoich wyrobów przy jednoczesnym utrzymaniu wysokiej ich jakości. Można to osiągnąć np. poprzez planowanie jakości produktu na poziomie strategicznym. Największe możliwości zapobieżenia wystąpieniu błędów posiada projektant tworzący nowy wyrób, ponieważ gdy produkt trafi już do produkcji seryjnej lub nawet do klienta – możliwości likwidacji błędów są ograniczone i jednocześnie bardzo kosztowne. Dobrym przykładem takiego stanu są globalne akcje serwisowe niektórych koncernów motoryzacyjnych.

Mówi się, że wroga trzeba poznać, żeby z nim wygrać. Nie inaczej jest w przypadku awarii na liniach produkcyjnych. Żeby wykrywać i usuwać problemy dotyczące linii czy maszyn – musimy najpierw zgłębić od podstaw wiedzę o nich. Doskonałym narzędziem do tego jest baza awarii/postojów. Stanowi ona swojego rodzaju archiwum, do którego powinniśmy sięgać, żeby przeanalizować przestoje mające wcześniej miejsce i ich przyczyny. Dzięki temu narzędziu będziemy mogli w przyszłości skuteczniej wykrywać problemy – zanim spowodują one niezaplanowany postój maszyn.

Metoda czyszczenia w przemyśle spożywczym powinna być skuteczna. I ekonomiczna. Użycie pary wodnej do czyszczenia maszyn i urządzeń przemysłu spożywczego zapewnia dodatkowo brak generowania odpadów.

Leuze wprowadza na rynek nowe, optoelektroniczne kurtyny bezpieczeństwa ELC 100, przeznaczone do niezawodnej ochrony i zabezpieczania stref pracy maszyn. Przedstawione rozwiązania pozwalają na obniżenie kosztów projektowania maszyn oraz charakteryzują się łatwą integracją i instalacją.

Zgodnie z dyrektywą ATEX, ochrona przeciwwybuchowa powinna w pierwszej kolejności eliminować możliwość utworzenia się atmosfery wybuchowej, a także niwelować potencjalne źródła zapłonu. Jako że nigdy nie zapewnimy 100% ochrony samymi działaniami prewencyjnymi, kolejnym obowiązkowym działaniem jest zabezpieczenie instalacji przed negatywnymi skutkami wybuchu wraz z jednoczesną izolacją poszczególnych urządzeń w razie wystąpienia wybuchu.
W tym artykule skupimy się jednak na wspomnianych w pierwszym zdaniu działaniach prewencyjnych, a konkretnie na jednym ze sposobów eliminacji źródła zapłonu, jakim jest wykrywanie i gaszenie iskier. Pokażemy jednocześnie na konkretnym przykładzie, jak niewielka zmiana w procesie produkcji może wpływać na poziom bezpieczeństwa wybuchowego.

Stosowanie substancji palnych w procesach produkcyjnych wymaga od pracodawcy podjęcia decyzji czy nie skutkuje to możliwością powstania atmosfery wybuchowej.

Zakłady produkcyjne są obiektami, które produkując bardzo różne dobra, wykorzystują do tego celu zawsze te same media, natomiast instalacje tych mediów podlegają zawsze takim samym zasadom. Jedną z tych instalacji, obok instalacji elektrycznych, parowych, gazowych, wody gorącej i zimnej oraz instalacji wentylacyjnych i chłodniczych, są instalacje sprężonego powietrza. Artykuł ten skupi się jedynie na aspekcie pracy sprężarek i wykorzystania ich ciepła odpadowego, nie podejmuje natomiast tematyki całej palety innych działań związanych z efektywną energetycznie i poprawną eksploatacją instalacji sprężonego powietrza.