Ochrona ppoż. obejmująca prewencję i przygotowanie do akcji gaśniczej jest nierozerwalnie wpisana w działalność każdego zakładu przemysłowego. Zadania z zakresu ochrony ppoż. przypisane mogą być różnie: do firm zewnętrznych w ramach outsourcingu, wydzielonej własnej komórki organizacyjnej albo utrzymania ruchu (UR). W praktyce przyjmują formę mieszaną, w której wymagane są znaczące zaangażowanie i świadomość własnych służb technicznych zakładu.
Jedna godzina nieplanowanego przestoju w linii produkcyjnej w przemyśle spożywczym kosztuje średnio kilkaset euro, w fabryce samochodów straty mogą sięgnąć kilkuset tysięcy euro, a w rafinerii kilku milionów. Utrzymanie ciągłości procesów technologicznych decyduje w dużym stopniu o produktywności i konkurencyjności rynkowej przedsiębiorstwa. Warunkiem utrzymania ruchu jest bezawaryjna praca napędów elektrycznych. Ostateczny sukces lub porażka działu utrzymania ruchu zależy od precyzyjnej diagnostyki układów maszynowych z silnikiem elektrycznym.
Oznaczniki kabli i przewodów, które znajdują zastosowanie w przemyśle, są wykonywane z materiałów izolacyjnych. Zwraca się przy tym uwagę na to, aby druk był nieścieralny.
Napędy elektryczne są kluczowymi ogniwami w realizacji podstawowych funkcji maszyn i urządzeń. Awaria napędu elektrycznego jest jednoznaczna z zatrzymaniem maszyny roboczej, a co za tym idzie – z zakłóceniem lub całkowitym przerwaniem procesu produkcyjnego skutkującym zwykle dużymi stratami finansowymi przedsiębiorstwa. Jeden ze sposobów redukcji strat stanowi stosowanie predykcyjnej strategii utrzymania ruchu wykorzystującej nowoczesne metody i narzędzia diagnostyczne.
Życie wymaga konsumpcji energii. Gwałtowny rozwój przemysłu w XVIII w. spowodowany eksplozją demograficzną powiązany był w dużej mierze z opracowaniem znacznie efektywniejszych metod pozyskiwania paliw oraz przetwarzania energii. Rewolucja przemysłowa, a w szczególności tzw. druga rewolucja przemysłowa, postawiła przed ludzkością problemy, jakich do tej pory cywilizacja nie spotkała. Jednakże wtedy jeszcze nikt nie był ich świadom, ponieważ podstawowe źródła energii, jakimi były ropa naftowa i węgiel, wydawały się niewyczerpalne.
Wtryskarki są bardzo popularnymi maszynami używanymi w przemyśle tworzyw sztucznych. Określaniem poprawności ich pracy często zajmują się zaawansowane układy diagnostyczne. Niestety często pomijają one m.in. sprawność elementów zasilających układ hydrauliczny. W artykule przedstawiono rezultaty pomiaru drgań występujących na głównym układzie pompowym oraz siłowniku hydraulicznym. Wyniki pokazują, że w badanych zespołach istnieje możliwość obserwacji wielu różnorodnych zjawisk, które nie mogłyby zostać wykryte inną drogą.
Większość układów maszyn podlega zasadom niezawodności szeregowej, co oznacza, że spadek sprawności każdego z elementów obniża sprawność całego systemu. Dlatego też zapobiegawcza, regularna kontrola stanu urządzeń, a najlepiej systemowe, predykcyjne podejście do utrzymania ruchu są tak ważne dla efektywności i ekonomiczności wykorzystania parku maszynowego.
Regularne badanie olejów elektroizolacyjnych stosowanych w urządzeniach elektroenergetycznych to konieczność, która przynosi wymierne korzyści. Okresowa kontrola laboratoryjna jest pomocna przede wszystkim w diagnostyce stanu technicznego urządzenia, a zatem gwarantuje lepszą jakość i długotrwałość jego pracy, a także bezpieczeństwo użytkowników.
Utrzymanie Ruchu to instytucja niezwykle pożądana zarówno w przemyśle, jak i u prywatnego przedsiębiorcy. Dział ten może działać bezpośrednio, usuwając awarię, lub profilaktycznie – wtedy przyjmuje przedziały czasowe określone przez producenta bądź też bazuje na własnym doświadczeniu związanym z serwisowaniem maszyn i jest w stanie zapobiec usterkom, wymieniając m.in. łożyska czy też przekaźniki. Zachowanie to pozwala utrzymać ciągłość produkcji, a co za tym idzie niweluje straty finansowe związane m.in. z postojem linii.
Pytanie postawione w tytule od zawsze nurtowało dyrektorów i kierowników każdej firmy produkcyjnej, która proaktywnie sięga po narzędzia zapobiegawcze i wyprzedza pojawienie się awarii.
W poprzednich częściach cyklu o wskaźnikach efektywności przygotowanym przez zespół BalticBerg omówiliśmy szereg zagadnień prowadzących do wdrożenia systemu pomiarów tych wskaźników. Omówiliśmy ich dobór do potrzeb organizacji, normy stosowane przy ich określaniu, składowe ich definicji, krytyczne momenty w procesie ich wyboru oraz definicji, odpowiedzialność funkcjonalną za nie oraz proces ich wdrożenia. Zwróciliśmy również szczególną uwagę na etapy procesu wdrożenia, które wymagają bardzo intensywnej pracy podczas zarządzania zmianą. W trzeciej części cyklu skupimy się na pomiarach wskaźników, systemach wykorzystywanych w tym celu, jakości danych, eskalacji oraz audycie systemu pomiaru wskaźników.
Maszyny służą przemianie różnych form energii oraz wykonywaniu pracy przy pomocy energii mechanicznej. Maszyny i urządzenia pracujące w przemyśle jako nośniki energii mogą stanowić ogromne zagrożenia dla naszego bezpieczeństwa, które mogą wyniknąć z uwolnienia lub przeniesienia tej energii na człowieka w niekontrolowany sposób.
